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Q/SHXXXX005-XXXXQ/SH中国石化集团公司XX炼化公司发布XXXX-xx-xx实施XXXX-xx-xx发布800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案Q/SHXXXX005－XXXX中国石化集团公司XX炼化公司企业标准I Q/SHXXXX005-XXXXXX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案会签单送审单位：生产准备部一单元文件名称XX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案文件编号版本号年月日印刷份数拟稿时间年月日受控范围编制年月日会签部门会签意见会签人：日期：年月日会签人：日期：年月日会签人：日期：年月日会签人：日期：年月日会签人：日期：年月日领导审核审核意见审核人：日期：年月日审核人：日期：年月日149 Q/SHXXXX005-XXXX149 Q/SHXXXX005-XXXX目次前言II第一章总则1第一节试车方案说明1第二节试车程序与组织2一、试车程序2二、装置试车网络2三、试车组织体系6四、试车物料总体安排6第三节试车难点及对策7第四节装置开工中HSE控制方案9第二章装置全面大检查14第一节工艺管线的检查14第二节静设备的检查15第三节动设备检查18第四节仪表检查19第五节公用工程系统检查19第三章公用工程引入20第一节公用工程引入装置冲洗、吹扫方案20第二节公用工程引入装置冲洗、吹扫流程25第四章水冲洗、单机试运、试压、水联运39第一节冲洗方案39第二节单机试运73第三节D-801煮炉方案76第四节试压方案77第四节水联运方案79第五章蒸汽贯通试压、减压塔抽真空试验89第一节蒸汽贯通吹扫、试压89第二节减压塔抽真空及气密试验96第六章烘炉方案98第一节烘炉目的和准备98第二节烘炉操作99第三节烘炉曲线和盲板101第七章柴油联运108第一节柴油联运前的准备工作108第二节柴油联运前的设备检查109第三节柴油联运目的、条件和准备111第四节柴油联运操作112第五节柴油联运流程114149 Q/SHXXXX005-XXXX第八章开工操作114第一节进原油开工的准备114第二节开工操作步骤117一、引原油117二、闭路循环117三、150℃恒温脱水118四、250℃恒温热紧120五、升温切换原油开常压120六、开减压121七、调整操作122第三节轻烃回收装置的开工122第九章停工操作126第一节停工要求与准备工作126第二节停工操作步骤127一、电脱盐停工程序127二、轻烃回收系统的停工128三、降量131四、降温131五、退油132六、吹扫132第三节设备、管线的处理133附表1800万吨/年常减压装置开、停工盲板位置一览表139附表2800万吨/年常减压装置安全阀位置一览表141149 Q/SHXXXX005-XXXX前言本标准是根据中华人民共和国国家标准GB/T1.1-2000《标准化工作导则第１部分:标准的结构和编写规则》进行起草的。本标准由中国石化集团公司XX炼化公司第一单元负责起草。本标准由中国石化集团公司XX炼化公司生产准备部负责归口。本标准XXXX年XX月XX日首次发布。149 Q/SHXXXX005-XXXX第一章总则第一节试车方案说明一、试车方案编制依据与原则本方案根据中石化总公司（1998）印发《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求，结合本装置的通用操作手册及兄弟厂家的试车经验而制订，力求科学性、可操作性。二、试车方案范畴按上述《试车规定》要求，系统试压、吹扫、清洗和单机试运由生产单位编写方案，施工和生产单位组织实施，并最终由生产单位确认，经工程中间交接后由生产单位转入联动试车。为配合和协助施工单位顺利完成以上工作，本单元人员将尽早介入，参加工程承包公司组织的“三查四定”工作（即：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程，对查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间），并与施工单位一起进行系统吹扫、清洗、试压和单机试运工作。三、试车方案编制说明本试车方案是执行过程中可操作性的程序和操作法，按《试车规定》划分，本试车方案的核心内容可划分为单机试车与工程中间交接、联动试车、投料试车三大阶段。为了便于学习掌握，并尽可能按试车工作次序编写，第一阶段为单机试车与工程中间交接阶段：按装置全面大检查、公用工程引进装置冲洗吹扫、设备的单机试车等章节顺序编写，在装置中交前完成。第二阶段为联动试车阶段：按水冲洗、水联运、蒸汽贯通试压（包括气密）、烘炉、柴油联运等章节顺序编写。第三阶段为投料试车阶段：即装置进油投产及操作调整等工作，同时包括轻烃回收系统的开车。四、试车工作原则和要求1.试车工作遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。2.坚持“四不开工”的原则：1)施工质量验收不合格不开工。2)试车查出的问题整改不彻底不开工。3)安全、环保“三同时”措施不落实不开工。4)现场不工完、料尽、场地清，环境不整洁不开工。3.试车过程中的要求：149 Q/SHXXXX005-XXXX组织严密，从严要求，准确指挥，精心操作，稳扎稳打，步步为营。该看到的要看到，该做到的要做到，该摸到的要摸到，把问题都充分暴露在投料试车前，确保装置投料试车一次成功。安全、优质、准点、文明、节约、成功。1.投料试车应达到的标准：1）投料试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品，一次投料试车成功。2）不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故。3）安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。4）做好物料平衡，原燃料、动力消耗低。5）控制好试车成本，经济效益好。五、试车应具备的条件投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，力求安全可靠，一次成功。严格按照XX炼化批准的总体开工试车方案进行，全程贯彻HSE和ISO9001（2000版）管理理念，在投料前严格检查和确认下列应具备的条件：1.工程中间交接已完成。工程质量合格，管道、系统试压完成，动设备单体试车完成，“三查四定”的问题已整改完毕，现场达到工完料净场地清。2.设备联动试车已成功；加热炉烘炉已合格；DCS联校及工艺联锁、机组联锁调校、安全阀调试已完成并经确认；设备处于完好备用状态、岗位工器具已配齐；设备位号、管线中介质名称和流向等标志工作已完成。3.各项生产管理制度已落实。单元试车指挥系统已有效地运转，以岗位责任制为中心的十大制度已建立，记录、工作票、报表和台帐等齐备。4.人员培训达到开车要求，经过岗位练兵、仿真培训练兵、反事故模拟演习，所有上岗操作和管理人员考核、考试合格，并取得上岗合格证书。5.安全、环保做到“三同时”，消防、安全、环保已经由政府有关部门验收通过。6.经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底；工艺操作规程、DCS操作规程、全部PID图、事故处理预案经公司审批并发放到单元所有人员手中，从管理人员到操作人员均已掌握；投料试车方案和生产指令“上板”、“上墙”。7.保镖保运工作已落实。人员佩戴标志上岗，设备、工器具齐全；保镖保运人员已实行24小时值班，值班地点明确。8.供排水系统已投入正常运行。水网压力、流量、水质等符合工艺要求，供水稳定；循环水系统中的设备已完成预膜、清洗并投入正常运行；除盐水、消防水、排水系统等均处于可靠运行状态；供电系统已平稳运行，已达到双电源、双回路供电；仪表电源处于稳定运行状态；蒸汽系统已平稳供汽，无跑、冒、滴、漏；供氮、供风系统已正常运行，压力、流量达到工艺卡片要求。9.润滑油已到现场，并分析合格，设备润滑点明确，三级过滤制度已落实。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.备品配件齐全，可满足试车期间需要。2.通讯联络系统运行可靠：指挥系统电话、操作岗位电话畅通；调度、火警电话测试可靠。3.装置防静电、防雷击设施完好。4.贯彻HSE体系管理理念，安全、消防、急救系统已落实：动火管理、禁烟制度已建立；消防道路畅通；消、气防器材齐全；消防预案已落实；员工急救常识已普及、救护措施落实、空气呼吸器和劳保用品齐全且员工会使用；消防泡沫站、火灾报警仪、可燃气体报警仪投用，完好率达100%；压力容器已经劳动部门确认发证；危险源识别及防范措施落实。5.装置配备盲板总管，建有台帐，都已按开工方案进行拆装，并经盲板总管、装置工程师、生产准备部会签确认。6.开车流程已设置完毕，要经班组、装置工程师会签确认。7.化验分析准备工作已就绪；分析项目、频率、方法已确定；采样点、器具、责任已落实。8.试车指导人员和专家按计划全部到齐。第二节试车程序与组织一、试车程序本方案依照XX炼化续建项目总体设计方案为依据，以集团公司有关规程为操作指南编制，首次开工分为三个部分：设备的验收检查方案，设备的单机试车方案，装置的首次开工方案。总体开工顺序见图1-1：常减压开工方框图二、装置试车网络见图1-2：XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图149 Q/SHXXXX005-XXXX图1-1常减压开工方框图149 Q/SHXXXX005-XXXX149 Q/SHXXXX005-XXXX图1-2XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图149 Q/SHXXXX005-XXXX三、试车组织体系为确保800万吨/年常减压蒸馏装置开车一次成功，成立试车领导小组，同时成立了开车指挥组、安全环保组、保运组、宣传后勤组等工作小组，全力搞好试车的组织、协调等工作。领导小组和各工作组名单如下：1.试车领导小组组长：副组长：组员：2.开车指挥组组长：组员：3.保运组组长：组员：4.安全环保组组长：组员：5.宣传后勤组组长：组员：6.试车工作小组组长：副组长：组员：7.盲板总管四、试车物料总体安排1.装置运行方式原油：低硫低残炭原油，总硫含量：≯0.5%加工量：540万吨/年（15428吨/天），按设计能力60%操作原油配比：阿曼油80%，文昌油20%，配比初定按设计主方案：阿曼油∶文昌油=4∶1抽用罐：原油罐000＃罐149 Q/SHXXXX005-XXXX1.产品方案油品名称开工生产方案开工控制指标正常生产方案正常控制指标常顶常顶油干点138～150℃石脑油重整料干点≯170℃138～150℃常一柴油闪点≮55℃航煤柴油闪点≮41℃冰点≯-50℃常二柴油闪点≮57℃柴油闪点≮57℃常三柴油95%≯380℃柴油闪点≮57℃95%≯380℃减顶油污油柴油闪点≮57℃95%≯380℃2.油品去向油品名称开工期间油品去向开工期间流程走向正常生产油品去向正常生产流程走向常顶轻污油罐000由轻烃改至轻污油罐去轻烃去轻烃常一轻污油罐000装置内改轻污油航煤柴油航煤柴油常二轻污油罐000装置内改入常三线柴油常二线并入常三线常三轻污油罐000装置内改轻污油柴油常三线出装置减顶油轻污油原油泵入口装置内改原油泵入口柴油减顶油并入常三线蜡油蜡油罐区罐000装置内改腊油罐区装置内改腊油罐区蜡油罐区加氢裂化渣油渣油罐区罐000装置内改渣油罐区装置内改渣油罐区渣油罐区RDS液化汽双脱双脱双脱双脱稳定油石脑油罐区罐000由轻烃边界改至重整石脑油重整料罐区重整3.公用工程安排开工柴油：走300-SB-160903-2MA1轻污油线进装置开工封油（蜡油）：从80-SO-160901-2MA1-ST开工封油（蜡油）线引进燃料油：走100-FO-161101-5MA1-ST燃料油管线进装置火炬气：排放800-SV-160802-2MA1-PP火炬气总管至低压火炬管网含硫污水：走100-AW-130303-2MA12含硫污水出装置线至酸性水汽提装置高压燃料气：走250-FG-160801-2MA1-ST高压燃料气管线进装置149 Q/SHXXXX005-XXXX新鲜水：从400-PW-160401-2A11新鲜水总管引进循环水：从700-CWS-160301-2A11循环冷水线引进装置，走700-CWR-160301-2A11循环热水线出装置除盐水：走150-TW-160401-2A11除盐水线进装置净化水：从150-SSW-160401-2A11净化水管线引进凝结水：走50-MC-160401-5MA3-HC凝结水线出装置氮气：从50-NG-160701-2A11氮气总管引进净化风：走50-LA-160701-2L1净化风管线进装置非净化风：走80-PA-160701-2A11非净化风管线进装置1.0MPa蒸汽：从250-MS-160501-5MA3-HC蒸汽总管引进第三节试车难点及对策一、试车难点及对策800万吨/年常减压蒸馏装置是XX炼化续建项目装置组成之一，虽然常减压装置为成熟工艺，但由于工艺设计、人员配备、设备制造、筹建周期等方面的原因，首次开工仍存在很多难点。通过参考国内同类装置开车过程中出现的问题，并结合装置设计特点，对容易产生的问题和对试车质量有影响问题与难点进行汇总，并提出解决的对策，力求投料试车成功。主要问题详见下表。序号存在的问题解决办法1装置规模大、管线粗、流程长，开工工作量大，目前人员配置难于满足要求。1、加强内部调配，合理分工；2、加强技能培训，提高人员素质；3、建议配备部分劳务工。2装置和后续装置采用直接供料的方式，容易造成憋压等问题。1、操作中加强和有关单位联系，建立对外联系台帐；2、生产调度部门给予协调。3装置内管线较粗，系统存水多，在循环脱水时水不容易脱干净。1、前期加强放水；2、开路循环加大循环量、延长循环时间。4采用部分常渣进减压设计，循环难度大。1、开工循环过程中两台减底泵同时运行；2、操作人员充分熟悉流程与错作；3、平衡好常底循环量和减底循环量，防止憋压。5开工时，热源较少，系统较大，加热炉热负荷大，系统升温较慢。1、常压炉升温时减压炉同时协助升温；2、保证燃料气压力；3、保证开工期间燃料油的品质，优化加热炉操作，减少火嘴结焦；4、用蒸汽协助加热。6各中段回流泵在开工时容易抽空。1、开泵前排尽存水和过轻液体，避免汽化；2、提前引油置换。7减压塔顶建立回流困难。用常三线补充减顶回流，常三线适当重拔。149 Q/SHXXXX005-XXXX8抽真空后，减顶负荷增大，大量减顶不凝气冷凝，减顶油水分离罐容易冒罐。1、抽真空前减顶油水分离罐液位、界位控制下限；2、保持后路畅通；3、控制好抽真空速度；4、常压深拔，改善减压进料。9开工初期，换热器容易泄漏。1、打压严格按照规定；2、水试压试到规定压力；3、蒸汽贯通试压时进行热紧；4、250℃恒温时加强检查，再次热紧。10减压系统气密难度大，泄漏不容易查出。1、正压试验加强检查；2、专人负责相关阀门的关闭，并记录；3、气密检查分工要细，不遗漏任何一个静密封点和焊缝。11轻烃系统气密要求高、难度大。1、蒸汽试压加强检查、进行热紧；2、用氮气试压时保证压力；3、用强对所有静密封点和焊缝检查。12开、并压缩机要求严格。1、开机前检查细致，准备充分，严格按规程操作；2、润滑要求高，提前跑油，对系统进行充分润滑、冲洗；3、并压缩机时内、外操加强联系，平稳并机，避免对运行机造成影响。13常二中作重沸器热源，常压塔和轻烃系统相互影响，操作不易平稳。常压一中作蒸汽发生器热源，影响常压塔操作。1、平衡好常一、二中取热量并保持相对稳定；2、调整操作应缓慢，要兼顾两套装置；3、必要时增加中压蒸汽作控制热源。14常顶油全部进轻烃部分，轻烃系统操作容易波动。1、保持常减压装置操作平稳，进而保持常顶油进轻烃系统流量稳定；2、常顶回流罐液位改为串级控制。15装置筹建和施工的特殊性，在工程建设和生产准备上容易出现问题。1、对设计、建设、设备选型及订货、生产准备的各个阶段、各个环节严格把关，具体工作责任明确，确保工程质量合格，生产准备齐全，重点关注常压炉、减压炉、常压塔、减压塔、机泵、稳定塔等设备。2、班组人员及早介入“三查四定”与整改工作，制订周密的“施工质量监督和三查四定”方案，确保管线及设备吹扫、试压、贯通工作质量，重点关注流程恢复时的阀门、垫片、螺栓、材质使用和安装是否正确，仪表引出手阀、压力表手阀、放空阀的开关状态是否正确。3、要有专人检查设备热处理、拍片、试压作业表档案，逐一确认。4、尽可能早地进行静设备的清洗、吹扫和动设备的单机试车。5、试车前，由工程监理部门组织设计、施工安装、质检及生产单位对工程质量和生产准备情况进行全面、彻底的检查，对检查发现的问题要尽早整改，未解决之前不得开车。149 Q/SHXXXX005-XXXX二、其它需要说明和解决的问题常减压生产装置在试车期间将面临一些问题，主要如下:1.常减压生产装置属于世界单系列较大的装置之一，规模大，技术新，自动化程度高，对参与开车的人员要求经验多，技术掌握精等，这些都有很大的难度。2.中央控制室离现场远，在两地之间的来往很不便利。3.目前无经验的新员工比例高达59%，虽经过了严格的培训并合格上岗，但较少的经验将对装置的顺利开车构成极大的压力。4.中间产品罐容量较小，上下游装置大多采用直接供料，在开工时协调难度大。5.装置人员较少，巡检时携带的用品较多，装置区杂音大，需要配备工具包和先进的通讯工具。6.原油泵、闪底泵、常底泵同规模装置大多采用两开一备，而本装置采用一开一备，机泵功率大，是否能保持长期平稳运行有待检验。第四节装置开工中HSE控制方案一、准备阶段1.实行“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全生产方针，必须严格遵守各项规章制度、安全规定和禁令，不违章作业，把安全工作贯穿于开工的全过程。2.应在指挥部和操作室明显位置张贴火警、气防、急救电话，健全安全管理网络图。3.进入开工期的各种作业，应办理相关的作业许可证。4.对装置开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确，责任到人。5.开工前做好全员练兵，熟悉开工方案，掌握新装置的详细情况，熟知本次开工的特点要求。6.操作人员需经技术、安全考核合格后方可持证上岗，进行开工。7.开工方案、操作规程、安全规程、事故预案、工艺卡片等已审查批准完毕。8.岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。9.严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。二、检查阶段1.装置道路通畅，施工器具全部撤离现场，脚手架、钢丝绳全部拆除，地面平整无杂物。2.紧急放空线、污水和废水确保畅通，所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全。3.所有照明齐全好用，设备附件、防护设施、竖梯护栏齐全完好，铅封完好。4.操作人员按规定穿戴好劳动防护用品，各区域的灭火器材、防护器材、报警系统按规定摆放就位，做到人人会用。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。2.塔、容器等设备封人孔时，必须确认内部无人方可进行，严禁敷衍了事。3.加强各设备接地装置的检查，确保齐全好用。4.电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。5.压力容器安全附件齐全并经校验合格，铅封安装到位，记录在案。6.内外部隔离措施（如：开工方案、盲板）明确，有专人负责，记录在册；设备、阀门等操作标识醒目，管线、容器、泵等介质流向标志清晰。7.全面检查装置的消防设施，确保完整好用并按规定就位。三、公用工程引入阶段1.坚持“四不开工”的原则，即：建设工程未完不开工；施工质量不合格、资料不全不开工；安全消防设施不全不开工；现场卫生不合格不开工。2.引水、汽、风、氮气等前要按开工方案要求逐个拆除盲板或其他隔离措施，并落实责任到人。3.引水、汽、风、氮气速度要缓慢。4.引蒸汽前先将蒸汽分液罐低点放空打开，排除冷凝水，脱净凝结水后逐渐开大汽量，防止水击损坏管线或设备。5.蒸汽吹扫排空时，根据蒸汽压力适当调好给汽阀以减少排汽噪音。四、贯通吹扫阶段1.贯通吹扫阶段要严格执行各项吹扫标准和要求，保证安全试车。2.贯通前联系仪表，关闭仪表及各计量表进出口阀门，以防损坏。3.引蒸汽时先排凝后引汽，后路要畅通。引汽过程要由小到大，先对管线进行暖管，严防水击和管线拉坏。4.吹扫前应把控制阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀拆除，以利于后续管道的吹扫。5.吹扫、贯通、试压要逐条管线、逐个设备进行，无关的管线、设备要隔离。6.设备一程试压吹扫，另一程要放空，严防憋压；水冷要关上下水阀，并打开放空。7.严禁向设备内吹扫，以免脏物吹入设备。8.严禁被吹扫设备和管线超压。9.吹扫贯通时，在排放口必须有专人监护。10.系统吹扫、贯通时，防止机泵倒转。11.蒸汽吹扫结束后，应打开放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。五、单机试运阶段1.单机试运过程后，要放尽设备的物料。2.149 Q/SHXXXX005-XXXX机泵第一次试运、必须有仪表、电气、机修、工艺等技术人员同时到现场，共同检查确认无问题后方可启动，机泵的润滑油质及联锁保护系统已经正常投用，才可进行试运。1.电机单试时，联轴器必须加防护罩，防止伤人。2.离心泵泵体内无介质时，严禁开泵。3.操作电气设备，严格执行电气操作规程，禁止用湿手操作。4.在转动设备附近工作，衣着必须整齐，扎好袖口，不许戴手套操作转动设备。5.冬季停泵必须将泵体内和管线内的残余介质放净，防止冻裂。6.设备试运时，要有明显的警戒标志，无关人员不得随意进入警戒区域内。7.装置内严禁烟火，动火作业必须经过HSE部门批准（开动火票和有监护人）。8.装置引燃料气时，要详细检查流程，防止跑串燃料气。9.装置引燃料气，系统要进行氮气置换，采样分析氧含量≯0.5％。10.加热炉点火前，用软管接燃料气引至空地燃烧20分钟左右，方可点火。点火时操作员严格按照点火程序进行点火。一次点不着，应重复上述操作。11.常压炉、减压炉烘炉要严格按照烘炉方案进行，控制好升温速度（具体见烘炉方案），防止超温烧坏耐火材料。12.电动设备试运时防止触电伤人，启动电流和正常电流不得超标。六、水冲洗阶段1.水冲洗时各放空点要注意检查，控制水量。2.参加水冲洗的人员必须熟悉方案，要认真对待，不准跑、冒、串。3.所有机泵都必须水联运，备用泵要切换使用。4.系统水冲洗、水联运时，防止机泵倒转。5.机泵启动时要密切注意电机的电流表，防止超负荷。6.机泵启动后，要经常检查泵出入口压力变化、机泵和电机轴承温度和振动情况。7.凡有报警的仪表，只要条件具备都要试高、低限报警。8.各逻辑控制及联锁控制系统要进行试运。七、贯通试压阶段1.气密试压前要仔细检查流程，做好隔离工作。2.试压前需在指定位置安装经过校验合格的试压用压力表。3.蒸汽试压时，加强设备和工艺流程的检查，防止串汽伤人。4.气密结束后，要将设备放空阀打开，以防塔、容器内形成负压。5.各设备如有副线均需过汽，控制阀、流量计走副线。八、引原油开工阶段1.严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。2.流程必须经岗位、班长、单元三级检查无误，方可经对口联系进料。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。2.开工中要做到不随意排放污油、污水和瓦斯。3.引瓦斯前先确认低点排空是否关闭，阀门有无内漏，进装置时先排空置换至氧含量≯1%。4.装置升温期间，各岗位要严格执行操作规程，协调一致，禁止超温、超压、超负荷，负责排液人员不能离开排液现场。5.装置升温阶段，要注意泵的运转情况，防止抽空，备用泵要切换使用；加强现场设备的检查，防止泄露事故的发生。6.含硫污水全部用泵送至酸性水汽提装置，禁止随便排放，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人操作一人监护，同时佩戴好防毒面具。7.装置开工过程中，如遇堵漏、换垫片、换阀等工作，必须经开工组同意并落实好安全措施后方可进行。九、操作阶段1.采样1.1采样的时间、地点应按规定严格执行，应及时准确反映出操作控制的真正状态。1.2采液态烃样时应两人同去，看护人在采样口上风向，缓慢开阀，如采不出样，要查明原因，绝对禁止用扳手或其他物件敲打采样口，以防敲断或者引爆气体，防止液态烃泄漏发生事故。1.3采样过程中必须放净采样管线内残存介质，保证所采集的样品是正在工艺管线中流动的物料，以保证分析正确。1.4采样时一定按规定着装，禁止穿易产生静电的服装及带铁钉的鞋子，以免产生火花引燃介质。1.5采样时取出的介质严禁随处乱倒，以免产生意外。特殊情况采样，必须经有关部门批准，由单元组织班长协助工作，任何人不许擅自进行采样作业。2.操作2.1严格遵守操作规程，严格按照工艺卡片控制各部分参数，禁止超温、超压、超负荷。2.2严格执行“四不放过”的原则，分析事故原因，吸取教训，采取防范措施，杜绝同类事故的发生。2.3有拒绝违章作业、拒绝违章指挥的权利，有权对他人违章作业加以劝阻和制止，对隐瞒事故的行为有权向上级有关领导和上级部门报告。2.4正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。如发生事故，要果断处理，并如实向上级报告，保护现场，同时做好记录。2.5禁止用阀门扳手、套把、铁锤等器具敲打高压管线或设备，需要检修时待卸压检查合格后进行。2.6设备泄露时严禁用铁器碰撞发生火花造成事故。2.7设备安全附件（压力表、温度计、液面计、安全阀等）不得擅自停用。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.1所有安全阀不准私自停用，安全阀起跳后要尽快查出原因，如压力正常安全阀仍不能复位，方可隔断安全阀并及时修复投用。现场设专人监护，防止超压。1.2不准从空中往下扔东西，必要时应设防范区，并专人看护。1.3机泵开停严格按照操作规程进行，切换必须先启动备用泵，待备用泵运转正常后方可停掉运转泵。1.4禁止带手套打扫运转机泵的卫生，禁止用水冲洗高温泵。1.5正常操作时备用泵每天必须盘车1800。1.6防止各塔液面压空或超高。1.7改流程操作应按照先开投用流程阀门，后关停用流程阀门的原则，防止造成憋压或物料中断。1.8阀门操作不可用力过猛、过大，防止阀门卡死，冬季冻凝的阀门要加温后再开关，防止造成阀门损坏。1.9加强燃料气分液罐的脱液工作，排液时操作人员必须到现场看护，防止可燃物外泄事故。1.10常顶瓦斯未经批准，不准随意排空，应通过火炬排放燃烧。十、常减压装置首次开工HSE注意事项1.对开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确、责任到人。2.操作人员全员接受岗位知识培训，考试合格取得上岗证方可上岗操作。全体员工经过HSE培训，考试合格。3.全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器材。4.开工前做好全员练兵、熟悉开工方案，掌握本装置详细情况并熟知首次开工的特点要求。5.开工方案、操作规程、安全规程、事故处理方案、工艺卡片等已审查批准完毕。6.岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。7.严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。8.严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。9.操作人员进入装置必须穿戴好劳动保护用品，做到“三不伤害”。10.现场配备足够的可燃气体、硫化氢报警仪，并确认投用正常。11.装置内场地全部打扫干净，无油污，无废料，垃圾。消防通道保持畅通。12.作好设备、管线的标识，管线、容器、泵等介质流向标志清晰、醒目。13.装置所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全，装置排水系统畅通。14.除开工保运人员使用的器具可放置在指定地点外，机具、设备、脚手架、钢丝绳全部拆除出装置。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.所有工艺设备（塔，炉，冷换设备，机泵，容器等）管线，阀门，仪表应该保温完好，零部件齐全，处于良好正常状态。2.所有设备至少有两处静电接地，静电接地连接完好。3.压力容器安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，正常投用，铅封安装到位，记录档案。4.管道、设备试压、试密全部合格，记录在案。5.外部隔离措施（开工、停工方案盲板)明确，有专人看管，记录在案。6.装置区内灭火器材安放在规定位置，并有灭火器材安放平面图。装置内消防蒸汽达到使用条件，各使用点消防胶皮管接好。装置内消防水达到使用条件。7.操作室气防器材安放在规定位置，取、放便利。8.装置内挂有安全告示牌，危险部位有安全警示牌。9.装置内所有照明设施齐全好用。10.塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。11.所有运转设备经过单机试运合格，记录在案。12.检查所有机泵对轮连接完好，对轮外罩覆盖好，起到保护作用。13.电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。14.紧急放空系统畅通。轻、重污油线畅通。15.该拆除的盲板全部拆除，该加设的盲板全部加好，各阀门，低点排凝阀，放空阀应处于关闭状态，待开工时根据需要逐步开启，以防发生跑，串油事故。16.平台各斜梯、竖梯、护栏完好。17.水，电，风，汽正常供应，下水道畅通，管沟盖板全部盖好。18.开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。19.进油时应注意排除系统空气和水。原油进装置排放做到密闭排放，不跑油串油。引油要做到先改流程后引油，引油时人随油走。20.设备启用开阀要慢，防止骤热而泄漏或水击，冷换设备管壳程的温差不得过大，以防憋坏设备。21.三塔建立液位切水要密闭进行。22.引燃料气前先确认低点排空是否关闭，阀门无内漏，进装置后排空赶空气，分析氧含量≯1%才可以使用。23.升温期间常顶瓦斯、减顶瓦斯尽量不排或者少排大气。24.检查设备有无泄漏，特别是恒温热紧期间换热器运行情况。装置升温、脱水阶段，内外操协调一致，禁止超温、超压、超负荷，操作员进行切水作业时不能离开切水现场，防止油品切入下水沟。25.149 Q/SHXXXX005-XXXX含硫污水全部送入含硫污水系统，禁止流入明沟，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人操作一人监护，同时佩戴好防毒器具。1.压缩机的首次开机须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可进行。2.装置运行正常后，尽快投用工艺防腐措施。3.由于现场交叉作业，特别提防高空坠物。十一、轻烃回收装置首次开工HSE注意事项1.全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器材。2.轻烃部分硫化氢含量比较高，要特别精心操作，避免超温、超压、超负荷，避免出现设备泄漏事故，禁止随意排放。3.开工前检查D-401、D-402、D-403、C-403安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，正常投用，铅封符合要求，并记录档案。4.开工前氮气置换要达到要求，赶空气要彻底，进行气密试验时检查要认真，不留死角，做完气密待料时系统要保持氮气正压。5.D-401后四顶气、D-402顶压缩干气、D-403顶不凝气、含硫污水采样，所采样品中含有硫化氢，要佩戴好气防器具，作业时站在上风向，一人操作一人监护。6.液态烃采样必须密闭进行。7.管线或设备内介质含有硫化氢组分时，不得随意排空。8.稳定塔底切水、稳定塔顶回流及产品罐切水要密闭进行，禁止随意排放。9.投重沸器要缓慢，避免升温过快，导致稳定塔超温、超压。10.压缩机开机前冷却水投用正常，跑油正常，联锁试用正常。开机时须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可开机。11.在含硫化氢高的管线、设备进行开口作业（如拆法兰、拆玻璃板、拆调节阀、拆盲板等）前，对所属管线、设备处理干净，不留死角，确保没有硫化氢残余成分，现场作业人员必须佩带好气防器具，一人操作一人监护。12.发现泄漏点迅速汇报有关单位，进入现场必须佩带好气防器具，并且有人监护，禁止在无人知晓的情况下一人进入事故现场。149 Q/SHXXXX005-XXXX第二章装置全面大检查全面检查是装置试车前的一项重要工作。在装置建成投产的最后阶段，操作人员必须和设计、施工以及工程承包公司等部门紧密合作，在装置现场做大量的检查及准备工作。细致周到的检查准备工作是装置能否顺利开工的前提。通过对装置的全面检查，可以及早发现和处理问题，为装置试运打好坚实的基础。检查及准备性工作的主要内容应围绕下述几项目标进行：1．确保装置施工建设质量符合装置设计的PID图、施工详图的要求。2．确保容器及其配管、内件、衬里等的安装质量和方向的准确性，并要求内部无施工杂物。3．要检查换热器支座、配管、加热炉、塔的进出口管线以及梯子、维修通道在装置升温后要具有足够的热膨胀空间。4．对所有动设备如压缩机、风机、泵等等，应对其正确的配管、转速表、转动方向、驱动机功率匹配及其制造材料要求进行核实。5．装置现场安装的安全性和可操作性。现场检查的内容主要包括：工艺管线、容器、加热炉、换热器、压缩机、仪表及公用工程系统（1.0MPa蒸汽、风、循环水、新鲜水、除氧水、氮气、消防水、含油污水及雨水）、安全环保设施是否齐全。第一节工艺管线的检查一、工艺管线的检查依据：工艺管线的检查依据是SEI（中国石化工程建设公司）提供的PID图及施工详图。二、检查内容：1.核查SEI设计的PID图及其施工配管图。检查管线的尺寸、配置、材质以及特殊作用的配管是否符合设计要求，检查装置与公用工程系统的配管是否配备齐全，符合要求，检查管线规格、材质、厚度及工艺走向是否正确。检查管线、管件安装是否符合工艺要求，管线有无接错。2.检查管线焊缝质量，看有无漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在，使用焊条是否符合设计规范。有疑问时，应提请抽查透视。3.管道法兰连结部位的检查：1)检查法兰的规格等级、法兰面、材质类型是否符合设计要求，法兰安装是否对正，是否有偏位、张口、法兰面夹铁等不良现象。149 Q/SHXXXX005-XXXX1)检查垫片的规格、材质、型号是否符合配管图要求。垫片的安装是否准确，是否有漏装现象。垫片应放正压紧，材质应合适。2)连接用的螺栓、螺母的规格、材质、型号是否符合设计要求，螺栓是否配备齐全，是否对称上紧，上紧后两头均应有2～3扣的余量，不应太长或过短。1.检查管道丝扣连接，要求连接上足丝扣，不得有滑扣或螺纹损伤现象。2.管道使用阀门的检查：1)检查阀门的规格、选型、等级、材质、盘根、压盖、手轮、阀座与阀杆、单向阀的流向等是否安装正确，阀门的盘根是否压满，阀门安装位置是否满足开关方便，灵活好用，是否方便于操作与维修。2)检查阀座垫圈、阀盖、阀片等是否符合要求，阀门的手轮及辅助操作设施是否灵活好用，阀门的限位设施是否齐全。3)检查阀体、阀盖等不得有裂缝、砂眼和其它影响强度的缺陷。4)安全阀是否按设计要求定压，其铅封是否良好，现场安装位置是否准确。3.检查管道上的“8”字盲板是否严格按设计要求配管，安装位置及规格材质是否准确，是否按开工要求进行调向安装。4.检查管线上的限流孔板、流量孔板、测压点以及温度计的设置（包括压力表、热电偶）是否符合设计要求和设计规范，现场是否按要求配制齐全（吹扫、冲洗之前，孔板暂不安装）。5.检查各放空、排凝点的设置是否符合设计要求，排凝口是否有漏斗，是否做到密闭排放，排放管线是否畅通。6.检查管线、支座、管托、管吊等的设置是否符合设计要求，管线安装是否紧固适中，不随意晃动。7.检查受热管线（反应器、加热炉的进出口管线、塔的抽出线、回流线、进料线等）是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。8.检查管线的伴热、保温是否施工完毕，保温材质及厚度是否符合设计规范要求，疏水器安装是否齐全好用。9.检查埋地管线的材质、规格走向以及防腐措施是否符合设计规范。10.检查燃料气、石脑油、煤油、柴油管线的法兰、阀门所焊接的防静电接地是否良好，有无漏接、松脱。11.检查管线刷漆是否符合规范、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识；管线试压是否合格。12.管线的流程走向、阀门安装是否符合工艺实际操作要求，检修是否方便、安全。13.与设备本体相连的管线，其重量不能由设备来分担。14.检查易凝管线的伴热线是否满足生产要求，热力管线的热补偿措施是否适应生产要求。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.检查所属的单向阀、截止阀、疏水器的安装方向是否正确；检查压力表、温度计是否配齐，量程是否合适，温度计尾长是否合适，是否方便操作。2.检查所属的放水、放空、排污和扫线设施是否按生产要求，是否符合防烫、防火的安全原则。3.检查固定支架及活动支架是否牢固或移动灵活，管架基础有无倾斜、下陷。对于震动大的管线，应检查其支撑是否牢靠，跨度是否合适。4.检查管线布局的合理性，防止在开停工过程中管线出现存液。5.检查各服务站的水、汽、风是否齐全，使用是否方便。6.检查消防胶管是否齐全，使用是否方便。7.检查电器照明配管的防静电跨线有无漏接、松脱。8.与系统相连的有关管线一定要从头至尾进行全面检查，看是否存在问题和隐患。第二节静设备的检查一、塔和容器的检查1.塔及容器的设计压力和温度、操作压力和温度以及设计处理能力是否符合工艺要求。2.检查塔及容器的铭牌是否完好。设计介质、材质、厚度、腐蚀裕度是否符合设计要求。3.塔及容器的开口方位、法兰等级及材质型式是否符合设计要求，法兰螺丝是否把紧满帽，垫片材质是否合适，有否偏斜、松弛。4.检查塔及容器的基础是否符合设计要求，设备基础有无下沉、倾斜、裂缝，地脚螺栓是否符合规范，是否变形松脱。5.检查容器的内件是否符合设计要求。6.检查塔盘开孔率、孔中心距、孔径是否符合设计要求，塔盘安装的水平度要求不大于±2mm，符合设计规范。7.检查塔盘安装质量，塔盘各支撑结构与塔体连接焊缝是否符合要求，塔盘是否安装平整，浮阀是否灵活，有无卡、缺，塔盘与支梁的螺丝有无松缺。塔内溢流堰、降液管、集油箱、抽出层受液盘、液封盘是否干净，安装是否符合规范，检查溢流堰高度、堰板水平度是否合乎要求。8.塔及容器内附件的螺栓是否符合要求，螺栓是否已上紧。9.检查塔和容器的附件（压力表、温度计、液面计、安全阀、放空阀、单向阀及消防系统等）是否齐全好用。安全阀是否按要求定压、有无铅封，各压力表、温度计选型是否正确，尾长是否按设计要求，量程是否合适。10.检查塔及容器的测温热偶及测压设施是否齐全好用，现场压力表是否都经检查。11.检查与塔及容器相连的管线阀门是否灵活好用。检查所属阀门规格、型号是否符合工艺要求。注意阀盖垫片是否合适，盘根材质是否正确、压满，开关是否灵活。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.检查所属支、吊、托架、梯子、平台、栏杆等是否符合设计要求，是否牢固、可靠，符合操作和安全要求。受热管线是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。2.检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。检查保温层的规格、厚度、外包铅皮是否美观规范。3.检查与塔及容器相连的工艺管线是否齐全，是否符合工艺需要。4.检查塔及容器的液面测量设施是否好用，玻璃液面计是否干净，是否便于现场观察。5.检查焊缝质量，用肉眼观察有疑问时，应提请抽查透视。6.检查电脱盐罐电极板安装是否符合设计要求。7.检查塔及容器的抽出口位置及流程连接是否符合工作要求。8.检查塔及容器的界、液位仪表的安装位置是否符合设计、工艺要求。9.减压塔接临时管线（消防水管）对减一、减二、减三、过汽化油四个集油箱打水试漏，检查施工质量。10.检查塔、容器内的杂物是否清理干净。11.检查设备静电接地是否符合要求，有无松、脱、缺。二、加热炉检查1.加热炉检查以SEI施工图为依据。2.检查炉膛内的耐火材料是否符合要求。3.检查炉墙砌筑（砖缝、水平度、垂直度、表面凹凸不平度等）情况和油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。4.检查火咀、烟道挡板、防爆门、回弯头箱门，一、二次风门、看火窗等是否齐全好用，烟道仪表指示开度与实际开度是否相符。5.检查加热炉辐射管应无对焊接口。6.检查燃烧器喷嘴是否畅通、开孔率是否符合要求、喷射角度是否准确、长明灯是否安装良好。7.检查加热炉炉管支架和吊架是否符合要求，防爆门和看火窗设计是否规范。8.目测加热炉炉管是否垂直、横向排列是否平齐、炉管外壁是否有不该有的耐火材料。9.炉膛消防蒸汽及吹扫蒸汽设置是否合理。10.检查所属的紧急防空设施、瓦斯阻火器、瓦斯分液罐、燃料油过滤器、流量计是否齐全好用。11.检查炉膛内各温度测量点的位置与热偶长度是否与设计条件相符，数量是否齐全。12.检查炉管、回弯头、堵头、顶丝管板吊架、导向支撑的材质和安装情况，焊缝质量是否符合要求，试压是否合格。13.检查并调试好烟道挡板的开度。14.检查加热炉氧分析仪的安装是否符合设计要求。15.检查空气预热器系统是否符合设计要求，风机进（或出）口蝶阀是否灵活好用。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.检查加热炉各部是否有碎石、泥沙、焊条、焊屑等杂物，如果有，应及时做好清扫。2.检查各燃烧器前空气分支的风门是否灵活好用，并做好开度标记。3.检查炉前瓦斯过滤网、阻火器、调节阀及阀门是否齐全好用。4.检查长明灯管线、调节阀、阀门及仪表联锁系统是否好用。5.检查炉区周围的卫生及照明情况。6.检查加热炉静电接地情况。7.检查所属支、吊、托、梯、平台、栏杆是否牢固、安全、符合操作要求。8.检查燃料油、蒸汽、瓦斯等管线的安装是否合理。压力表、温度计、灭火蒸汽等是否齐全好用，所属法兰、垫片、活接头安装是否正确、严密；检查有关阀门是否符合工艺要求，开关是否灵活，是否方便于维修和操作。9.检查各火咀安装是否符合要求（垂直度、火盆安装、瓦斯火咀等）。10.检查风机进出口蝶阀调节是否灵活，电机安装是否符合要求，仪表指示开度与实际是否对应，有无杂物，空气预热器的安装是否符合设计要求，风道杂物是否清理干净。11.检查吹灰器的安装是否符合设计要求。12.检查各火咀是否对照设计要求进行编号标识。13.检查各消防设施是否按要求接好、备齐，点火枪是否备齐并备有足够气瓶。三、冷换设备的检查1.铭牌检查：设计温度、温差、压力、流量、程数、换热面积、热负荷、流体介质是否符合要求。2.检查冷换设备的基础是否牢固，安装是否准确，其地脚螺栓是否一头上紧另一头只作固定位置，留有热胀冷缩的余地。3.检查冷换设备的头盖垫片、螺栓是否正确安装上紧，材质是否符合要求。4.检查冷换设备的进出口法兰与工艺管线的法兰是否对正，垫片安装是否正确，螺栓是否上紧，所连的管线是否符合工艺要求。5.检查冷换设备进出口管线上的温度计、压力表。热电偶是否配备齐全，是否符合设计要求。6.检查空冷器翅片是否完好，变形的要及时修复，风机叶片安装是否正确，风扇风叶角是否依据设计能够调整。7.检查风机与电机的安装是否对正，皮带联动是否适宜，螺栓是否上齐上紧。8.检查风机、电机的转动方向是否符合设计要求，运转是否轻快自如。9.检查空冷器安全罩是否安装良好、牢固。10.冷换设备保温施工是否达到设计要求，保温的厚度、材质是否符合要求。11.检查冷换设备的接地线是否齐全符合规格，有无松、脱、缺。12.检查所属的温度计或测温管咀、压力表是否安装，并经校验合格。所有的放空、扫线、排污、取样等阀门和单向阀是否齐全好用，单向阀安装方向是否正确。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.检查各法兰螺丝是否把紧满帽，垫片材质是否合适，有否偏斜、松弛，堵头是否上紧。2.检查所属阀门规格型号是否符合工艺要求，阀盖垫片是否合适，盘根材质是否对头、压满，开关是否灵活。3.检查各进出口、副线、吹扫蒸汽线、阀门连接是否合理，是否方便操作和检修。4.检查设备基础和地脚螺丝是否牢固。5.检查所属支架、梯子、平台、栏杆是否牢固、安全、符合操作要求。6.检查空冷机安装是否合乎要求，风扇是否紧固，风扇转动不碰风筒。风机、马达转动时无异常现象。7.检查空冷表面散热片，应平整无缺。8.湿式空冷喷淋咀、雾化是否良好，回水是否畅通、有无泄漏。9.检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。四、阀门的检查1．检查带有方向性的阀门（针型阀、单向阀、截止阀等）安装是否符合流程走向。2．检查阀门的盘根是否压满，开关是否灵活，是否方便于操作与维修。3．根据工艺特点，检查阀门的型号（压力等级、材质等）是否符合工艺要求。4．检查阀门的试压孔、丝堵是否带垫片上紧或焊死；检查阀体、阀盖有无裂缝、沙眼等明显缺陷。5．检查阀门手阀是否配齐，并对外露丝杆进行上油保养。第三节动设备检查一、泵的检查1.铭牌检查：检查泵的压头、排量、设计及操作温度和压力等是否满足工艺要求。2.检查泵的型号、材质、法兰及密封、轴承、泵的级数、润滑油和冷却系统是否符合设计要求。3.检查与泵相配的电机电压、电流、功率、转速是否符合设计要求，是否与泵相匹配。4.检查泵体、电机各连接螺栓及地脚螺栓是否上好。对轮对齐及螺栓上好后，盘车是否轻快自如。5.检查与泵连接的工艺管线是否配备齐全，法兰是否对正，螺栓是否按规范上紧。6.检查泵进出口压力表是否安装齐全，出口单向阀的方向是否准确。7.检查使用温度在260℃以上的泵是否配置好冷却水管线，安装是否准确。8.检查泵体机械密封是否良好。9.检查泵的运转方向是否正确。10.检查各机泵的接地是否良好。11.根据输送介质的温度、压力、流量，检查机泵的铭牌指标和配备马达是否满足生产要求，是否符合防火、防爆规定，接地线是否牢固。12.检查润滑、封油、冷却系统是否不堵不漏，是否清洁完整无缺。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.检查系统整体安装水平度是否符合要求，泵体垫片、盘根及所属部件的材质和安装是否符合要求。2.检查联轴器安装是否符合要求，油杯、安全阀是否安全、牢固，盘车时，有无轻重不均的感觉，并画好盘车线，轴承箱按规定加油，坚持每天盘车保养。3.检查所属的温度计、压力表是否准确，应有的放空、扫线、排污、预热等阀门是否齐全好用，压力表量程是否合适，有无铅封，是否画好红线。4.检查所属的法兰、螺丝是否把紧满帽，垫片材质是否合适、是否偏斜、松弛。5.检查所属管线阀门的安装是否方便于生产、检修，出口单向阀安装方向是否正确。6.检查基础及地脚螺丝是否完好、紧固、有无垫圈和满帽，进、出口阀门吊挂、支架是否符合要求。7.检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。8.检查电机电流表是否符合生产要求，并画好红线。9.压缩机的详细检查内容见《螺杆压缩机开工试车方案》。二、风机的检查1.检查机体铭牌，其工作条件、主体材质等是否符合要求。2.检查地脚螺栓是否齐全，是否按设计要求均匀把紧。3.润滑系统、冷却系统、密封系统是否良好。4.联轴器是否正确。5.电机功率、型号是否匹配。6.电机转速与风机转速是否与铭牌数值一致。三、螺杆压缩机的检查1.按系统检查的内容进行检查。2.检查压缩机的所有管线、阀门、法兰、容器等安装是否符合设计要求。3.检查压缩机安全阀定压是否符合要求。4.检查压缩机系统各液面计、压力表、温度计、调节阀、安全阀是否好用，蒸汽、氮气管线是否安装合理。5.检查压力放空线、冷凝液放空线是否畅通好用。6.检查压缩机润滑油、冷却系统是否畅通好用。7.检查压缩机是否按要求安装好。8.开机前要认真学习压缩机的使用与操作，掌握其操作步骤、故障及事故处理。9.检查联锁系统是否灵活、准确。149 Q/SHXXXX005-XXXX第四节仪表检查1.检查主控室计算机、程序控制器各电源汛号源，输出输入线路是否准确无误，符合设计要求。2.检查各液面计、孔板、热电偶等讯号源管线是否连接齐全、准确。3.检查调节阀安装是否符合设计要求，流向是否与工艺介质流向一致。4.检查调节阀定位器的校验是否与调节阀行程一致，信号最大最小时调节阀是否刚好全开或全关。5.调节阀的选型及作用方向（风开、风关）是否符合工艺要求。6.检查DCS的控制对象是否符合设计要求，灵敏度如何，切换操作（手动改自动、自动改手动）、串级调节、设定参数等功能是否能良好实现。7.检查各测量、控制仪表是否经过专业校验，误差是否在规定范围之内。8.各测量点、就地显示调节仪表是否符合设计要求。9.检查DCS中是否能准确显示流量、液面压力、温度值。10.检查各特殊仪表、包括在线分析仪，联锁控制等等是否已调试完毕，其功能否达到设计要求。11.检查各仪表接头是否连接良好，有无漏风、漏电等不良现象。12.检查计算机能否确保仪表准确动作。13.检查调节阀是否有砂眼，调节阀与管线连接的法兰、垫片、螺栓的材质是否符合设计要求，施工质量是否良好。14.检查调节阀的开度是否与输出讯号一致。15.检查调节阀动作过程中阀杆是否有卡、弯等不正常的情况。16.检查仪表测量孔板及其它测量元件，其孔径大小或测量灵敏度是否符合设计规格要求。第五节公用工程系统检查公用工程系统包括：新鲜水、循环水、除盐水、1.0MPa蒸汽、净化风、非净化风、氮气、燃料气、低瓦火炬线、伴热蒸汽管线、消防蒸汽（水）、雨水、含油污水等系统。1.检查公用工程系统的边界阀、计量孔板、计量仪表的配制是否符合设计要求，数量是否齐全。2.检查公用工程系统的安装布置是否符合装置的总体设计。3.检查装置公用工程系统各低点放空的设置是否符合设计要求。4.检查蒸汽各低点排凝、放空疏水器的设置安装是否符合设计要求。5.检查装置各公用工程系统的法兰、阀门走向、螺栓的装配是否齐全，符合工艺要求。6.检查装置伴热蒸汽管线、阀门的流向是否符合设计要求。7.检查装置公用工程系统的保温是否良好，符合施工质量要求。8.检查装置吹扫蒸汽、灭火蒸汽、消防蒸汽的设置是否符合设计规定。9.检查净化风管线的设置是否齐全。检查有无漏风现象，阀门流向装配是否正确。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.检查非净化风管线的设置是否齐全，有无漏风现象，阀门流向装配是否正确符合要求。2.检查新鲜水管线的设置是否齐全，阀门流向装配是否正确。3.检查氮气系统是否良好。4.检查燃料气管线及其它附件是否安装齐全，符合设计要求。5.联系有关单位检查装置外水、电、蒸汽、燃料气、原料、产品、半成品等管线是否装配齐全，各种介质能否送入或送出。6.检查装置各放空漏斗是否齐全、对正，漏斗内砂石泥土清理干净，地下管线畅通无阻。7.检查装置内明沟、暗沟清理干净，雨水排放畅通。8.检查装置消防设施的存放是否符合安全规定，消防通道是否畅通，可燃气体及硫化氢气体报警仪是否好用。9.检查装置平台、梯子的设置是否符合设计要求和安全规定。10.检查装置所有的供电系统，包括照明、停电应急照明等设施是否齐全完好。11.检查与装置开工有关的工程是否完全竣工，能否保证装置开工的需要。12.化验、分析已做好了准备，是否可随时投入配合生产。13.仪表经检查可投入使用，机、电、仪等单位是否做好配合生产的准备工作。14.做好其他的一切检查工作：1）检查装置内的计量器具（流量计、温度计、压力表）是否全部校验符合要求，布置是否合理，使用是否方便。2）检查装置内的供排水、蒸汽、压缩风等管网是否满足生产要求，其所属的测控仪表是否齐全好用。3）检查注剂系统是否满足生产要求，其所属的测控仪表是否齐全好用。4）检查装置内的管沟、水封井、阀门井等是否清洁畅通、盖板是否盖好，装置内卫生是否符合要求，无关的易燃物、障碍物是否清除。5）检查消防道路是否畅通，各种警示牌是否按要求悬挂。6）检查个人防护设备是否齐全可靠。7）检查物资配备、润滑油及三级过滤系统所需的桶、壶、漏斗是否齐全，是否配备足量的大、小“F”扳手及管钳、活动扳手等日常开启阀门的工作器具。149 Q/SHXXXX005-XXXX第三章公用工程引入第一节公用工程引入装置冲洗、吹扫方案一、编制依据1.工艺管线施工图及说明2.《工业管道工程施工及验收规范》GB235-823.《石油化工易燃可燃介质管道工程施工及验收规范》SHJ501-85二、工艺管线冲洗的目的1.将施工中遗留在设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物冲洗干净，防止在运转时卡坏阀门、法兰、孔板，堵塞管线、设备和机泵。2.检查管线、设备、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通。3.通过冲洗试运，操作人员进一步熟悉工艺流程和管线设备。三、冲洗必备条件1.所有设备及工艺管线均已安装完毕。2.所有仪表均已安装、校对完毕。3.配电设备、供电线路、通讯、照明设施可供正常使用。4.上、下水管道均已畅通。供风系统、热力管网试压合格，并已输入介质。5.消防安全设施齐全，紧急放空系统可以使用，安全阀已定好压。6.准备好合格的润滑油、脂。7.所需的工器具、垫片、盲板、过滤网等均已备齐，记录表格已准备就绪。8.有关试运、检修、仪表、电气、安全等方面人员均已配齐，并进入现场。9.拆除不必要的脚手架，清除杂物，平整好场地，搞好环境卫生。10.149 Q/SHXXXX005-XXXX管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在冲洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。四、冲洗前的准备工作1.管线作好标记，注明介质名称和走向，阀门写上介质走向和用途。2.关所有公用物料进工艺管线阀门。3.所有系统管线控制阀均已拆下，仪表流量孔板亦要拆开加上垫片，关闭仪表引线手阀和安全阀，冲洗时先走副线，然后冲洗短管，待完全冲洗干净后照原样装上。五、引新鲜水、循环水、除盐水、除氧水、风、氮气、蒸汽入装置冲洗或吹扫1.引新鲜水入装置1)新鲜水进装置阀后脱法兰，流量计（106-FT-0403）拆除，按冲洗流程将新鲜水总管末端或最低点阀后脱法兰，将各区域用水管线末端或最低点阀后脱法兰。2)将新鲜水引入装置，进装置阀后脱法兰冲洗干净后，把法兰复位，再从拆开的流量计处排污，排清后走副线，去下游冲洗总管线。总管线冲洗干净后，再逐一引入各区域用水点一路一路进行冲洗。3)改水和冲洗过程中，开启阀门应缓慢进行，在通水时应全开，然后关小至1/3～1/4冲刷阀底杂物，最后应将阀门全关，看是否严密。4)在整个过程中，严防将杂物冲进容器或机泵内，发现问题应停水，待处理完毕后再重新冲洗。5)冲洗干净后，将新鲜水临界阀切断，泄压后将新鲜水进装置流量计（106-FT-0403）及所脱法兰全部复位。用介质自身压力进行试压查漏（具体见试压要求），并按最大水量检查是否打到设计值，正常后待用。6)引新鲜水进装置的工作完毕后，可开始其它管线的冲洗工作。2.引循环水入装置1）翻好循环水进、出装置“8”字盲板，循环水进装置阀后脱法兰，循环冷水进装置流量计（106-FT-0301）、压力循环热水出装置流量计（106-FT-0302）拆除。2）各用水设备入口阀后法兰处脱开，设备端用铁皮盖住。3）联系调度，将循环水引入装置，在进装置阀后冲洗排污，冲洗干净后法兰复位。4）逐一冲洗至各用水设备前，待排污处水质变清后将脱开的法兰复位，引入各设备冲洗回水管线，在压力循环热水出装置阀后脱法兰排污。5）回水管线冲洗干净后，压力循环热水出装置阀后脱法兰处复位，回水直接出装置。6）关循环水进、出装置阀，泄压后将循环冷水进装置流量计（106-FT-0301）、压力循环热水出装置流量计（106-FT-0302）复位，然后重新打开循环水进、出装置阀建立循环。7）用介质自成压力进行试压查漏。8）拆法兰处见下图：149 Q/SHXXXX005-XXXX1.引除盐水入装置（先联系给工业水冲洗管线）1)翻好除盐水进装置“8”字盲板，除盐水进装置阀后脱法兰，流量计（106-FT-0401）拆除，按冲洗流程在支路末端或最低点拆开法兰或阀门。2)将除盐水引入装置，总管线冲洗干净后，关水阀，装回孔板，再一路一路进行冲洗干净。3)将除盐水进电脱盐注水罐（101-D-102）调节阀（101-LV-0301）拆除，引除盐水从拆开处排污，排清后走副线。将除盐水进101-D-102接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进101-D-102在罐底排污，排清后关放空阀。将除盐水至净化水管线阀后脱开，用铁皮盖住进净化水管线法兰，引除盐水从脱开处排污，排清后法兰复位。4)将除盐水进电脱盐罐（101-D-101A/B）接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进101-D-101A/B在罐底排污，排清后关放空阀。5)将除盐水进减顶湿空冷注水罐（106-D-609）调节阀（106-LV-0601）拆除，引除盐水从拆开处排污，排清后走副线。将除盐水进106-D-609接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进106-D-609在罐底排污，排清后关放空阀。6)将减顶湿空冷水泵106-P-608A/B进口阀前法兰脱开，阀进口前用铁皮盖住，引水在脱开处排污，排清后复位。7)将减顶一级湿空冷器（103-A-301A～D）、二级湿空冷器（103-A-302A/B）、三149 Q/SHXXXX005-XXXX级湿空冷器（103-A-303）喷淋阀后脱开，用铁皮盖住后路管线入口，引水依次逐组在脱开处排污，排清后复位。1)将106-D-609建立液面，启动106-P-608A/B，试打喷淋。冲洗时应先将喷淋头拆下，冲洗干净后回装喷淋头，继续冲洗。在此过程中，106-P-608A/B入口过滤器、出口过滤器（106-SR-601A/B）依次切换直至全无杂物复位，在回水过滤器（106-SR-602A/B）处排污，排清后复位，回水进106-D-609。2)将除盐水进缓蚀剂罐（106-D-608A/B）接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进106-D-608A/B在罐底排污，排清后关放空阀。3)将除盐水进塔顶注水罐（106-D-601）调节阀（106-LV-0201）拆除，引除盐水从拆开处排污，排清后走副线。将除盐水进106-D-601接口处法兰拆除，用铁皮将进罐口盖住，引除盐水从拆开处排污，排清后法兰复位。引除盐水进106-D-601在罐底排污，排清后关放空阀。4)将塔顶注水泵106-P-606A/B进口阀前法兰脱开，阀进口前用铁皮盖住，引水在脱开处排污，排清后复位。5)将常顶挥发线注水流量计（106-FT-0202）、减顶一级湿空冷器前注水流量计（106-FT-0201）拆除换成短管复位，将注入点阀后法兰脱开，用铁皮将进挥发线管口盖住，引除盐水从脱开处排污，排清后法兰复位。将减顶二级湿空冷器前注水流量计（106-FG-0203）、三级湿空冷器前注水流量计(106-FG-0204)拆除，引除盐水从拆开处排污，排清后走副线。将减顶二、三级注入点阀后法兰脱开，用铁皮将进挥发线管口盖住，引除盐水从脱开处排污，排清后法兰复位。6)将106-D-601建立液面，启动106-P-606A/B，试打塔顶注水。在此过程中，106-P-606A/B入口过滤器依次切换直至全无杂物复位。7)全部冲清后，将流量计（106-FT-0401、106-FT-0201、106-FT-0202、106-FG-0203、106-FG-0204）、调节阀（101-LV-0301、106-LV-0601、106-LV-0201）复位，用介质自身压力试压。1.引除氧水入装置（先联系给新鲜水冲洗管线）1）除氧水进装置阀后脱法兰，拆除装置内流量计，按冲洗流程在支路末端或最低点拆开法兰或阀门。2）联系调度将除氧水引入装置，总管线冲洗干净后，关水阀，装回孔板，再一路一路进行冲洗干净。3）改水和冲洗过程中，开启阀门应缓慢进行，在通水时应全开，然后关小至1/3～1/4冲刷阀底杂物，最后应将阀门全关，看是否严密。4）149 Q/SHXXXX005-XXXX在整个过程中，严防将杂物冲进容器或机泵内，发现问题应停水，待处理完毕后再重新冲洗。1）冲洗干净后在汽包底换热器放空。2）冲洗工作完成后，可上回法兰、流量计，进行试压（具体见试压要求）。1.引风入装置（包括净化风和非净化风）1）将净化风、非净化风临界“8”字盲板翻好，将进装置净化风流量孔板（106-FT-0702）、非净化风流量孔板（106-FT-0701）拆除换成短管复位。2）拆开进装置阀后法兰，联系调度引风进装置。在进装置阀后吹扫排污，吹干净后法兰复位。3）将进净化空气罐（106-D-603）接口法兰脱开，入罐口用铁皮盖住，引净化风、非净化风在脱开处排干净后法兰复位。4）引净化风进106-D-603在罐底部排污，排污干净后关放空阀。5）将过滤器106-SR-603A/B拆除，在拆开处吹扫排污，吹干净后复位。6）按吹扫流程要求逐一向各区域引入净化风或非净化风，在各区域末端脱法兰吹扫排污，排净后复位。7）系统吹扫干净后，再联系仪表拆仪表风源进行吹扫。8）全部吹干净后将流量孔板（106-FT-0702、106-FT-0701）复位，用介质自身压力试压查漏。9）引风时要联系好生产调度，引入时各排放点要控制好阀开度，避免因管网压力太低影响其它生产装置。2.引氮气入装置1）检查并改好装置内流程。2）将氮气进装置流量孔板（106-FT-0703）拆除，换成短管后复位。将氮气临界“8”字盲板翻好，将氮气总管末端盲法兰拆除。3）拆开进装置阀后法兰，联系调度引氮气进装置。在进装置阀后吹扫排污，吹干净后法兰复位。接着向氮气总管末端拆开处吹扫排污，吹干净后末端盲法兰复位。4）逐一向各区域引入氮气，在各区域末端脱法兰吹扫排污，吹干净后复位待用。5）全部吹干净后将流量孔板（106-FT-0703）复位，用介质自身压力试压查漏。6）引氮气时要联系好生产调度，引入时、排放时要控制好阀开度，避免因管网压力太低影响其它生产装置。3.引蒸汽入装置1）首先了解清楚现有蒸汽的来源及压力、温度情况，熟悉装置内蒸汽系统流程，并按要求改好流程，放净管线内存水后，方可联系调度引蒸汽至入装置阀前脱水。2）将进装置流量孔板（106-FT-0501）拆除换成短管复位好，与装置内1.0MPa蒸汽总管相连的所有区域分支阀门关死。3）打开蒸汽总管末端脱水阀，并有专人看管，然后慢慢开蒸汽阀门将蒸汽引入装置内管线。149 Q/SHXXXX005-XXXX1）蒸汽总管末端放空阀外拆法兰，引蒸汽吹扫排污，反复吹扫干净后启用疏水器。2）总蒸汽管线蒸汽引入无问题后，开始引各区域分支蒸汽，区域分支蒸汽逐一分路引入，将区域分支蒸汽末端放空阀外法兰脱开，派专人看管，再缓慢打开蒸汽阀。蒸汽引入后吹扫排污，排清后法兰复位，投用疏水器。将0.35MPa蒸汽补充调节阀（106-PV-0503）拆除，在脱开处排污，干净后再走副线。3）各区域分支蒸汽引好后，再逐一区域进行各蒸汽吹扫点的排污，排清后关闭各吹扫点放空阀。4）引蒸汽要缓慢，先排尽冷凝水、并且暖管，动作不可过猛，以防止水击拉裂焊口。引汽过程应严防烫伤人，并禁止向容器、塔或设备、工艺管线内放空。5）系统吹扫合格后切断界区阀，泄压，将所拆法兰安装好，流量孔板（106-FT-0501）、0.35MPa蒸汽补充调节阀（106-PV-0503）复位。6）再次引入蒸汽，先引入蒸汽总管，用介质自身压力进行试压，无问题则逐一区域依次引入，依次进行试压查漏。7）拆法兰处见蒸汽引入装置吹扫流程图。8）蒸汽系统吹扫干净后，要拆开各伴热蒸汽疏水器，伴热管线吹扫干净后再装回。六、管线吹扫方法及检查标准1．水冲洗：排放水时尽可能地将排放管接入排水沟中，当排放水的透明度与入口处目测一致时，经工程监理人员共同确认，办理确认手续方可进入下段管段的冲洗。2．空气吹扫：装置的净化风、非净化风、氮气等风管道采用自身介质吹扫，吹扫末端用白布靶板检查，无锈、杂物为合格并办理确认手续。3．蒸汽吹扫：装置的蒸汽管道采用蒸汽吹扫，引蒸汽前应缓慢升温暖管，防止水击，且恒温一小时后再进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行，如此反复不少三次。吹扫排放管，管口向上，引至安全地点，排管直径不应小于吹扫管直径。蒸汽吹扫的检查用刨光木板在排汽口检查，无脏物、锈渣为合格。七、公用工程系统试压原则1.各介质引入后将系统隔离，以介质自身最大压力试压。2.仔细检查流程，如有泄漏，泄压后整改，不可带压整改，整改后再充压检查。3.各公用工程介质引入需联系调度，防止因排放量过大影响供风装置及其它生产装置。八、安全措施1．参加吹扫冲洗员工必须穿戴好劳动保护用品。2．吹扫管线排放口5m内不允许有人进入。3．蒸汽管道吹扫，人员要采用必要的防烫措施。4．其余按HSE有关规定执行。149 Q/SHXXXX005-XXXX第二节公用工程引入装置冲洗、吹扫流程新鲜水引入装置冲洗流程见图3-1。循环水引入装置冲洗流程见图3-2。除盐水引入装置冲洗流程见图3-3。风引入装置吹扫流程见图3-4。氮气引入装置吹扫流程见图3-5。蒸汽引入装置吹扫流程见图3-6。149 Q/SHXXXX005-XXXX图3-1新鲜水引入装置冲洗流程注：图示“拆”为流量计放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。149 Q/SHXXXX005-XXXX图3-2循环水引入装置冲洗流程注：图示“拆”为流量计放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。149 Q/SHXXXX005-XXXX图3-3除盐水引入装置冲洗流程注：图示“拆”为流量计、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“滤”为泵入口装过滤网。149 Q/SHXXXX005-XXXX图3-4风引入装置吹扫流程注：图示“拆”为孔板、过滤器放倒吹扫；“排”为拆法兰并用2～4cm间隙用铁皮隔离吹扫或直接排空。149 Q/SHXXXX005-XXXX图3-5氮气引入装置吹扫流程注：图示“拆”为孔板拆开吹扫；“排”为拆法兰并用2~4cm间隙用铁皮隔离吹扫或直接排空。149 Q/SHXXXX005-XXXX图3-6蒸汽引入装置吹扫流程注：图示“拆”为孔板、调节阀拆开吹扫；“排”为拆法兰并用2～4cm间隙用铁皮隔离吹扫或直接排空，所有排空点均见汽。149 Q/SHXXXX005-XXXX第四章水冲洗、单机试运、试压、水联运第一节冲洗方案一、编制依据1．工艺管线施工图及说明2．《工业管道工程施工及验收规范》GB235-823．《石油化工易燃可燃介质管道工程施工及验收规范》SHJ501-85二、工艺管线冲洗的目的1．将施工中遗留在设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物冲洗干净，防止在运转时卡坏阀门、法兰、孔板，堵塞管线、设备和机泵。2．检查管线、设备、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通。3．进一步考验机泵安装质量、性能及其他设备施工质量。4．通过对装置的水冲洗、水联运，及早发现和处理问题，同时进行技术练兵，使操作人员进一步熟悉工艺流程及仪表控制方案，为装置首次开车一次成功打下坚实基础。三、冲洗必备条件1．所有设备及工艺管线均已安装完毕，具备水冲洗、水联运条件。2．水、电、汽、风等公用工程系统保证正常供应。3．所有仪表均已安装、校对完毕。4．配电设备、供电线路、通讯、照明设施可供正常使用。5．上、下水管道均已畅通。供风系统、热力管网试压合格，并已输入介质。6．消防安全设施齐全，紧急放空系统可以使用，安全阀已定好压。7．机泵、风机等转动设备经过解体、校中心等，并单机试运正常，准备好合格的润滑油、脂。8．所需的工器具、垫片、盲板、过滤网等均已备齐，记录表格已准备就绪。9．安排好进水流程，并安装必须的进水管线。10．有关试运、检修、仪表、电气、安全等方面人员均已配齐，并进入现场。11．拆除不必要的脚手架，清除杂物，平整好场地，搞好环境卫生。12．准备好各机泵进口过滤网水冲洗临时用盖板。四、冲洗前的准备工作（一）准备工作1．管线作好标记，注明介质名称和走向，阀门写上介质走向和用途。2．机泵出口安装好合适的压力表，机泵进口安装好过滤网，对机泵进行开泵前的有关检查。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．关所有塔壁阀门。联系仪表对各塔的液面进行调试。2．加热炉管进料均加过滤网，避免杂物冲入炉管。3．所有系统管线控制阀均已拆下，仪表流量孔板亦要拆开加上垫片，关闭仪表引线手阀和安全阀，冲洗时先走副线，然后冲洗短管，待完全冲洗干净后照原样装上。4．打开常压塔、减压塔顶人孔，以备装水时应用，避免损坏设备。5．联系调度将新鲜水送至装置前，并协商好外管道的水冲洗方案。（二）引电、新鲜水、循环水、除盐水、除氧水、风、氮气、蒸汽入装置。（详见第三章第一节内容）五、管线吹扫方法及检查标准1．水冲洗：排放水时尽可能地将排放管接入排水沟中，当排放水的透明度与入口处目测一致时，经工程监理人员共同确认，办理确认手续方可进入下段管段的冲洗。2．空气吹扫：装置的非净化风、净化风、氮气等风管道采用自身介质吹扫。吹扫末端用白布靶板检查，无锈、杂物为合格并办理确认手续。3．蒸汽吹扫：装置的蒸汽管道、常顶、减顶系统采用蒸汽吹扫，引蒸汽前应缓慢升温暖管，防止水击，且恒温一小时后再进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行，如此反复不少三次。吹扫排放管，管口向上，引至安全地点，排管直径不应小于吹扫管直径。蒸汽吹扫的检查用刨光木板在排汽口检查，无脏物、锈渣为合格。六、冲洗过程说明1．冲洗顺序和方法1）新鲜水、循环水、除盐水、风、氮气、蒸汽已引入装置。2）启动泵102-P-204A、103-P-301A、104-P-403B冲洗其出口管线，包括常压塔、减压塔、稳定塔顶回流和出装置线（详见冲洗流程）。3）往常压塔、减压塔、稳定塔装水，并打开塔底放空阀，待排水干净后，关各塔底放空，并开始冲洗减压部分各机泵进口管线，塔装满水后，也可冲洗泵进出口管线（冲洗方法和要求详见冲洗流程）。4）各泵进出口管线冲洗干净后，在泵进口装上过滤网，启动泵开始单机试运并冲洗泵出口管线。5）出口管线冲洗干净后，即上回法兰、孔板、控制阀、流量计并换上正式垫片，进行试压。6）减压各回流线冲洗完后，应装上过滤网。7）常顶、减顶系统用蒸汽吹扫，吹扫压力不得超过塔的设计压力。8）管线冲洗干净、试压合格、机泵单机试运符合要求后，可停泵，打开各低点放空放净存水。2．冲洗注意事项1）系统进行冲洗时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、塔、容器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在冲洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。149 Q/SHXXXX005-XXXX1）常压塔、减压塔顶挥发线严禁充水，塔装水时要先拆开最顶部人孔。2）吹扫减顶系统时要注意保护抽空器，加好滤网，防止杂物卡住蒸汽喷射器喉颈。3）冲洗必须按冲洗路线进行，有专人负责做好记录，冲洗前必须对冲洗线路的螺栓、垫片、阀门进行认真检查，发现问题及时处理。4）冲洗时应打开有关放空阀，避免充水时产生正压，放水时产生负压，损坏设备。5）管线必须单独冲洗。每根管线冲洗前，应根据现场管线架设情况来确定冲洗时水的流向，当流程有分支时，应先冲洗一路，然后关两头阀门，再冲洗另一路，以避免死角。一般来说，从高往低处冲洗，顺着流程若管线从低往高走，则从副线或下游设备引水倒冲。冲洗完后，必须放尽存水。6）冲洗时防止液面过低或过滤网堵塞而使泵抽空。过滤网要定期拆开检查，并注意阀门开关情况，防止跑水、串水。7）有阀门的水平管线应分段冲洗，先拆开阀门后法兰冲洗干净后，上好法兰继续冲洗，并将阀门全开待管线冲洗干净后，再将阀门关小至1/3～1/4，以冲洗干净阀底杂物。在冲洗过程中，禁止猛开猛关阀门防止损坏阀心。8）在冲洗前，所有仪表引线阀门均应关死，待主管线冲洗干净后，再冲洗仪表引线，并与主管线一起试压。液面计引出管、取样管以及放凝、排污管等均应冲洗干净。机泵水冷夹套应冲洗干净。9）在冲洗过程，如发现管线有泄漏情况时，应及时进行处理。冲洗完毕，要分段关小泵出口线上阀门，进行试水压，同时还要对管路进行振动检查。10）当拆下调节阀、流量计时，应先开副线冲洗后面管线，并打开上下游阀冲洗至整条管线冲洗干净后再装回调节阀、流量计一起试压。11）冲洗至换热器、冷却器时，先拆开各排污阀阀后法兰冲洗，注意冲洗时要装上挡板，防止杂物进入污油管道。12）冲洗过程中，冲洗流程上的所有排污阀、放空阀、压力表引线、仪表引线、连通阀、液面计引线都应打开冲洗。13）冲洗过程中若发现问题应及时汇报处理，若出现冲洗方案中没有标出的管线，或无法冲洗的管线应汇报处理。14）冲洗过程要注意总管线排水量是否正常，发现异常时应检查管线内是否有大件杂物，并及时汇报整改。15）冲洗过程中严禁往塔、容器、换热器、冷却器或其它管线内排空，拆近器壁法兰时，应用铁皮挡住，严防脏物冲进容器。16）用蒸汽冲洗前一定要先关死进来的蒸汽阀，并确认管线内已放净存水后才能拆法兰，严防烫伤。149 Q/SHXXXX005-XXXX1）冲洗后，拆开塔和容器有关人孔，把杂物清扫干净。拆下认为有积存杂物死角（如管端盲板、弯头、阀门等）掏净杂物。2）冲洗时，要有专人指挥，统一安排。七、安全措施1．参加吹扫冲洗员工必须穿戴好劳动保护用品。2．吹扫管线排放口5m内不允许有人进入。3．蒸汽管道吹扫，人员要采用必要的防烫措施。4．其余按安全有关规定执行。八、施工顺序及任务分工各负责施工的管线队伍，负责管线吹扫及相关部件的拆卸及吹扫临时设施的施工。施工顺序由生产单位统筹安排。九、劳动力组织施工计划每个施工队伍派一名熟悉装置工艺流程的施工员及一名管理人员和装置人员组成吹洗小组，在统一指挥下进行吹洗。各施工队和装置人员要认真做好每一个系统吹扫的前期准备工作，安排好项目施工计划。对每天安排的计划必须认真完成。十、冲洗流程1.常压塔系统1）常顶汽油及污水水冲洗、水联运流程－图4-12）常压塔内部构件及进出口管线水冲洗流程－图4-23）常三线水冲洗流程－图4-34）常二线水冲洗流程－图4-45）常一线水冲洗流程－图4-56）常二中水冲洗流程－图4-67）常一中水冲洗流程－图4-78）常顶循环水冲洗流程－图4-89）常底油水冲洗流程－图4-92.减压塔系统1）减顶油及减顶污水水冲洗流程－图4-102）减一线及减顶循水冲洗流程－图4-113）减压塔内部构件及进出口管线水冲洗流程－图4-124）减三线及减二中水冲洗流程－图4-135）减二线及减一中水冲洗流程－图4-146）减压塔喷淋头检查及减压系统水联运－图4-15149 Q/SHXXXX005-XXXX1）减底渣油水冲洗流程－图4-161.脱前原油水冲洗流程－图4-172.电脱盐罐进出口管线水冲洗流程－图4-183.电脱盐D-101A水冲洗流程－图4-194.电脱盐D-101B水冲洗流程－图4-205.脱后原油水冲洗流程－图4-216.闪底油水冲洗流程－图4-227.轻烃回收系统水冲洗及水联运流程－图4-238.封油系统水冲洗流程－图4-249.破乳剂、缓蚀剂冲洗及试压－图4-2510.汽包及除氧水系统水冲洗流程－图4-2611.燃料油线水冲洗流程－图4-2712.轻污油系统水冲洗流程－图4-2813.重污油系统水冲洗流程－图4-29149 Q/SHXXXX005-XXXX149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-1常顶汽油及污水水冲洗、水联运流程冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．将新鲜水由泵P-204入口引入D-201（注意其液面，不能满罐），冲洗干净后引入P-213对常顶污水系统进行冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰，试水压。3．启动P-204对常顶油系统及稳定油退油系统进行冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰，进行水试压，合格后打水进常压塔配合常压塔的冲洗。4．P-204要定期切换保养，观察运行情况并做好记录。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-2常压塔内部构件及进出口管线水冲洗流程冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．常顶回流线冲洗干净后，由常顶回流引水进常压塔冲洗塔内部构件，在塔底及泵入口过滤网处放空，干净后常压塔装水自下而上依次冲洗进出口管线及汽相返回线。汽提塔与常压塔同步冲洗，由各汽提塔抽出冲至泵入口，各回流由塔倒冲至调节阀。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀（常顶循、一中、二中除外，待中段回流冲洗结束后再装回）、法兰，为常压侧线冲洗作准备。闪蒸塔从闪顶挥发线倒水冲洗，在塔底及泵入口过滤器放空。常压炉八路出口阀关死。3．拆常压塔顶部人孔，防止水装入挥发线。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-3常三线水冲洗流程冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．汽提塔来水后在汽提塔放空处冲洗，干净后引入泵P-207入口过滤器处冲洗。冲洗干净后自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰（常三线至罐区线界区法兰除外），为水联运作准备。3．常三封油线、常二线、减顶油线配合冲洗。柴油至柴油加氢及罐区线由调度安排同步进行冲洗。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-4常二线水冲洗流程冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．汽提塔来水后在汽提塔放空处冲洗，干净后引入泵P-206入口过滤器处冲洗。冲洗干净后自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰，为水联运作准备。图4-5常一线水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．汽提塔来水后在汽提塔放空及塔底泵P-205入口过滤器冲洗。冲洗干净后自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰（常一线至罐区线界区法兰除外），为水联运作准备。3．常一线重沸器同步冲洗。常一线油至航煤加氢及柴油罐区线由调度安排冲洗。图4-6常二中水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．引水至常二中泵P-212入口过滤器冲洗。冲洗干净后自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰，为水联运作准备。图4-7常一中水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．引水至常一中泵P-211入口过滤器冲洗。冲洗干净后自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰，为水联运作准备。图4-8常顶循水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．引水至常顶循泵P-210A/B入口过滤器冲洗。冲洗干净后自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰，为水联运作准备。图4-9常底油水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．分别启动常底油泵P-203A/B、P-203C/D，分别冲洗常底油换热器、减压炉四路炉管。3．为保证减压炉四路炉管冲洗效果，各路炉管应分别加大水量冲洗，在辐射室出口及减压塔底放空。4．常底油至罐区、催化裂化、RDS、重污油线管线配合系统冲洗；开工循环线冲洗至P-201入口管。5．冲洗过程中应注意常压塔底液面，防止常底泵抽空（若冲洗水量不足，可由常顶回流补水）。6．冲洗结束后所拆部位全部装回，为系统水循环作准备。图4-10减顶油及减顶污水水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．新鲜水由减顶含硫污水泵P-307A入口引入，开泵冲洗含硫污水线，常顶含硫污水线、稳定塔顶含硫污水线、轻烃含硫污水线及含硫污水至系统管线配合冲洗。3．新鲜水倒入D-301冲洗并建立液位，引入减顶油泵P-306A/B向后路冲洗。图4-11减一线及减顶循水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．减一线集油箱来水后引至减一线泵P-301A/B自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、调节阀、法兰，为水联运作准备。3．减一线至蜡油管网配合冲洗。图4-12减压塔内部构件及进出口管线水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、过滤器、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．由减一线泵P-301A/B入口引新鲜水将减一线冲洗干净，由减顶回流引水进减压塔冲洗内部构件，由塔底及泵入口过滤网放空，干净后减压塔装水自下而上依次冲洗，由各集油箱抽出至各泵入口，由中段回流倒冲至过滤器调节阀。冲洗干净后装回孔板、过滤器、调节阀、法兰（减二中、减三中回流调节阀除外，待减二线、减三线冲洗完毕后再装回）。3．减压炉四路进料阀关死。过汽化油冲至减压炉进料阀前，冲洗干净即可，不再单独冲洗。图4-13减三线及减二中水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．减三线集油箱来水后引至减三线泵P-303A/B自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、调节阀、法兰（过汽化油线除外，待减压系统水循环结束后装回），为水联运作准备。3．过汽化油线同步冲洗。减三线至蜡油管网配合冲洗。图4-14减二线及减一中水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．减二线集油箱来水后引至减二线泵P-302A/B自压或开泵向后路系统冲洗。冲洗干净后装回孔板、调节阀、法兰，为水联运作准备。3．减一线、减三线配合冲洗。干净后混合蜡油至加氢裂化、罐区、重污油管线配合系统冲洗。图4-15减压塔喷淋头检查及减压系统水联运149 Q/SHXXXX005-XXXX水联运说明：1．减压系统水联运需减压侧线、回流全部冲洗干净且拆除部分全部装回。在塔回流分布器处拆人孔（4个）。2．新鲜水由减一泵P-301打入减压塔。根据各集油箱液面依次启动减二线泵P-302、减三线泵P-303、过汽化油泵P-304A/B，减一、减二、减三、净洗油回流刚开始控制进塔水量、水压，在塔人孔处观察分布器喷淋情况并建立减压系统循环。3．新鲜水补充量由蜡油管网至加氢裂化及罐区冲洗量、过汽化油排放量决定。减压各回流按设计要求进行循环。同时要控制减一线集油箱液面不要过高。4．循环中要调校仪表，考验其性能。操作人员应多调节，尽快熟悉工艺流程、DCS面板操作及仪表控制方案。5．循环结束前减压各侧线及回流试水压。试压之前将换热器另一程放空打开，检查有无内漏。试压按0.5MPa→1.0MPa→1.5MPa→最大压力逐级提压，缓慢进行。6．循环中经常检查机泵运行情况，防止超电流，并按规定对其定期切换，做好记录。图4-16减底渣油水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．启动减底油泵P-305A/B，冲洗减底油换热器。干净后减底油至罐区、RDS装置及重污油管线配合系统冲洗；开工循环线冲洗至P-201入口管。3．冲洗过程中应注意减压塔底液面，防止减底泵抽空（若冲洗水量不足，可由减顶回流补水）。4．冲洗结束后所拆部位全部装回，为系统水循环作准备。图4-17脱前原油水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．原油进装置线及开工柴油线由原油泵P-101A入口及罐区分别给水两头冲洗。3．常底重油及渣油线由原油泵P-101A入口及常底重油线、渣油线分别给水两头冲洗。所拆法兰暂不装回，待循环结束后恢复。4．脱前原油流程开原油泵P-101A/B依次向后冲洗。5．减顶油线及原油注水线配合冲洗。图4-18电脱盐罐进出口管线水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．脱前原油冲洗完毕后，先走电脱盐罐副线冲至脱后三路调节阀。干净后电脱盐罐进、出口分别排放冲洗，干净后装回调节阀及法兰并向罐内贯通。电脱盐罐及相连管线另行冲洗。3．注水、注破乳剂配合冲洗。4．冲洗干净后脱后三路调节阀装回，为脱后原油系统冲洗作准备。图4-19电脱盐D-101A水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为调节阀、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。2．D-101B冲洗干净后，开P-102A对D-101A进行冲洗，冲洗干净后D-101A装水，引水至E-101A/B对排水系统及反冲洗线进行冲洗。3．引水至P-103，对脱盐退油线进行冲洗。4．引水对脱盐安全线进行冲洗，在入闪蒸塔壁前进行排放。各看样口应冲洗干净排水正常。图4-20电脱盐D-101B水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX冲洗说明：1．图示“拆”为调节阀、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。2．D-101B冲洗干净后，开P-102A对D-101A进行冲洗，冲洗干净后D-101A装水，引水至E-101A/B对排水系统及反冲洗线进行冲洗。3．引水至P-103，对脱盐退油线进行冲洗。4．引水对脱盐安全线进行冲洗，在入闪蒸塔壁前进行排放。各看样口应冲洗干净排水正常。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-21脱后原油水冲洗流程冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．冲洗干净后装回所拆、洗部分，为系统水循环作准备。水进入闪蒸塔，由塔底放空及塔底泵入口排放。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-22闪底油水冲洗流程冲洗说明：1．图示“拆”为流量计、调节阀放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗。2．启动闪底油泵P-202A/B冲洗闪底油换热器。3．为保证常压炉八路炉管冲洗效果，各路炉管应分别加大水量冲洗，在辐射室出口及常压塔底放空。4．冲洗过程中应注意闪蒸塔底液面，防止闪底泵抽空。5．冲洗结束后所拆部位全部装回，为系统水循环作准备。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-23轻烃系统水冲洗及水联运流程冲洗说明：1．图示“拆”为调节阀、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。2．由P-403B入口引水对D-403进行冲洗，干净后引水对含硫污水管线进行冲洗，启动P-403A/B，配合系统冲洗液化气出装置管线、稳定塔顶回流线，干净后引水进稳定塔，对稳定塔进行水洗。稳定塔底排水。3．P-204A入口给水，启动P-204A经E-402A/B对稳定塔进行水洗，同时经P-402A/B倒水至D-402进行冲洗，并引水至K-401阀后排放冲洗。4．稳定塔及重沸器冲洗干净后开启P-204B对稳定汽油线进行冲洗，石脑油至罐区线及去重整线应根据系统需要进行配合冲洗。5．启动P-204A、P-204B及P-403进行轻烃系统水联运，水联运中应根据要求试水压及仪表自控系统。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-24封油系统水冲洗流程冲洗说明：1．图示“拆”为调节阀、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2~4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。2．减一封油线、减二封油线、开工封油线分别由减一线、减二线、轻污油线总管分别给水冲洗至调节阀前，干净后进罐在罐底放空，水清后由罐顶冲洗至轻污油罐，罐底抽出线冲洗至泵前过滤器。启动泵P-607A/B打水冲洗后路，同时考验机泵性能。3．常三封油线由常三线给水冲洗。4．各封油管线进泵前最后一道阀均要拆开冲洗，严防脏物进入泵体。5．配合RDS、催化裂化装置封油线冲洗。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-25破乳剂、缓蚀剂冲洗及试压冲洗说明：1．图示“拆”为调节阀、过滤器放倒冲洗；“洗”为拆法兰并有2～4cm间隙用铁皮隔离冲洗；“排”为排放冲洗。2．破乳剂罐、缓蚀剂槽应清扫干净后装水，启动破乳剂泵和缓蚀剂泵进行冲洗试压。3．破乳剂泵、缓蚀剂泵应进行大小行程的调校，同时考验机泵性能。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-26汽包及除氧水系统水冲洗流程149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-27燃料油线水冲洗流程冲洗说明：1．图示“汽”为蒸汽给汽点，“P”为试压过程中的看压点，“排”为试压过程中蒸汽少量排气点，“配合试压”为系统或相邻管线互相配合贯通试压。2．在蒸汽贯通试压过程中所有排凝点应逐个检查，所有连接部位及焊缝重点检查。在首次蒸汽吹扫试压过程中应充分考虑给汽点及排凝点位置是否能满足停工扫线的需要。3．贯通试压给汽点：燃料油进装置阀后一个给汽点给汽，各排凝点需贯通见汽后方可进行试压工作。4．贯通试压看压点：压控阀前后压力表。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-28轻污油系统水冲洗流程冲洗说明：1．图示“汽”为蒸汽给汽点，“P”为试压过程中的看压点，“排”为试压过程中蒸汽少量排气点，“配合试压”为系统或相邻管线互相配合贯通试压。2．在蒸汽贯通试压过程中所有排凝点应逐个检查，所有连接部位及焊缝重点检查。在首次蒸汽吹扫试压过程中应充分考虑给汽点及排凝点位置是否能满足停工扫线的需要。3．贯通试压给汽点：由到轻污油罐的各排凝点给汽，P-602出口阀后给汽点给汽，各排凝点需贯通见汽后方可进行试压工作。4．说明：D-611为压力容器，蒸汽贯通试压时应控制压力。149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-29重污油系统水冲洗流程冲洗说明：1．图示“汽”为蒸汽给汽点，“P”为试压过程中的看压点，“排”为试压过程中蒸汽少量排气点，“配合试压”为系统或相邻管线互相配合贯通试压。2．在蒸汽贯通试压过程中所有排凝点应逐个检查，所有连接部位及焊缝重点检查。在首次蒸汽吹扫试压过程中应充分考虑给汽点及排凝点位置是否能满足停工扫线的需要。3．贯通试压给汽点：由各排凝点给汽进D-604，P-603出口阀后给汽点给汽，各排凝点需贯通见汽后方可进行试压工作。149 Q/SHXXXX005-XXXX第二节单机试运一、目的1．检查机泵性能和安装质量。2．管线设备进一步用水冲洗、清除杂物以达到畅通无阻。二、单机试运前的电机试运1．冲洗前，电机必须空运合格（拆开联轴器），电机试运应以电工为主。2．试运前电机及供电线路全部安装完毕。3．电工检查电机绝缘、接地合格。4．正常启动电机后，检查电机声音，振动情况，机壳、轴承温度，电流、电压情况，并每隔一小时检查一次。空压时间要达到4小时。5．在规定时间内，符合以下要求为合格，可停机。1）电机不超额定值95％，并记录空载电流。2）运行正常没有异常声音，转向正确。3）机壳温度＜60℃，轴承温度＜70℃。4）振动不超标准。6．经以上检查合格后，装上联轴器按机泵启动要求认真检查一次，没发现问题可以试运。三、试运准备工作1．泵体各零部件安装完好，具备单机试运条件。2．泵进出口管线，冷却水管线及有关管线和支、吊架安装完毕。3．泵的电动机接地良好，运行合格，转向正确。4．压力表、温度计、电流表齐全。额定电流、压力均以红线标志。5．上、下水畅通，消防工具齐全。6．装置准备足够的润滑油、润滑脂并经化验分析合格；7．按照三级过滤的要求建立规范的润滑油站对各级滤网、油箱、油壶、油杯认真清洗备用。8．润滑油、工具及试运记录本等齐全，现场清洁整齐。四、试运注意事项1．单机试运必须在泵进口管线冲洗干净后进行。2．电机应在单机试运前空运四小时，合格后方可带负荷运转，并且要事先检查电机转向是否正确。3．泵入口安装过滤网，如遇异常现象，应随时拆下清理。设计中入口无过滤网的机泵，过滤网在水运结束后拆下。4．单机试运前应检查循环线路，检查阀门开关及盲板安装是否正确，严防串水、漏水。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．开泵前、泵内应充满介质，禁止在无介质情况下空运。2．水联运中应进行泵的最大流量、最大扬程试验，防止超负荷或抽空。3．机泵应在满载流量和额定电流下连续运行8小时以上，每隔半小时检查记录一次，注意流量、压力、电流、温度等的变化，防止超电流。一、机泵单机试运（一）离心泵试运1.试运前的检查工作1）检查泵与电机的同心度及对轮的找正情况。2）检查轴承箱内润滑油是否清洁，油面位置、液面计和压力表是否正常。3）检查电机的接地、开关及转向，电阻合格，安装是否完成。4）检查冷却水及封油等是否畅通。5）盘车检查各部件，不得有卡住、撞击或其它不正常现象。2.开车程序1）开冷却水调节合适水量、稍开压力表引线阀。2）关泵出口阀和低点放空阀。3）用输送液（水）将泵灌满，关死放空阀。4）按电机启动电钮，当电机启动达正常转速后，如果压力不上时，应停泵检查。压力上来后，应慢慢打开出口阀调量。在出口阀关死的情况下，泵连续工作不得超过三分钟。3.试运步骤1）试运分三个步骤：第一步：运转5分钟停车。检查转动附件是否松动，泵体有无杂音。第二步：运转30分钟停车。检查各部轴承温度，检查润滑油及转动部件的运行情况。第三步：运转8小时停车。检查项目同第一、二步。2）运行时泵流量调节只允许用出口阀，禁止用进口阀。泵输送流体量不应小于额定流量25％。3）泵出口有调节阀时，运行时泵的出口阀应全开。运行时严防电机电流超高。4.停车1）关出口阀。2）停电。3）关入口阀。4）关压力表。5）关冷却水。5.运行标准149 Q/SHXXXX005-XXXX1）轴承温度不大于70℃，润滑油系统工作正常。2）泵出口压力和流量达到设计最高值时，电机不超过额定电流。3）泵体、电机无异常声音，振动值符合规范要求。4）泵体不发热。5）电机温升不超过60℃。6）各联接头无泄漏现象。7）附表：离心泵振幅值转速（转数/分）振幅值（毫米）优良合格不合格1000<0.04<0.07<0.1>0.181500<0.03<0.06<0.09>0.162500<0.02<0.04<0.065>0.123000<0.01<0.03<0.05>010（二）计量泵试运1．试运前的检查工作1）检查泵与电机的同心度及对轮的找正情况。2）检查压力表是否配齐、好用。3）检查电机的接地、开关、转向是否完好。4）检查泵体各部件安装质量，把好全部螺栓。5）传动机构箱体内应加入规定的润滑油（20号、30号、40号机械油或N46润滑油）。6）用手转动联轴器，使泵运转两个往复以上，检查有否影响运转的障碍。2．开车程序1）排出、吸入管路的阀门应全开。2）检查压力表是否好用，并打开泵回流阀。3．试运步骤第一步：第一步运转5分钟停车。检查转动附件是否松动，泵体有无杂音。第二步：运转30分钟停车。检查各部轴承温度及部件磨损情况。第三步：运转8小时停车。检查各部温度、润滑油量及各部件振动情况。4．停车1）停电、停泵。2）关闭吸入和排出阀门，关死压力表阀。5．试运标准149 Q/SHXXXX005-XXXX1）柱塞处的漏损及温升，漏损不应超过附表的规定，如果漏损太多或温度过高应调节填料压盖。2）各运动附件及轴承的温升不应太高，润滑油的温度不超过60℃。3）各连接处不漏油、漏液。4）附表：计量泵允许泄漏量泵公称流量l/h泄漏量>10≤公称流量0.01％<1≤0.2（ml/h）1～10≤1（ml/h）一、压缩机单机试运注意:1.如果采用空气介质进行试运转，运转时压缩机的入口压力，气体温度和电机功率都必须控制，它们不得大于额定工况的规定值。2.一旦通入实际生产气体进行运行，压缩机内切勿再通入空气，否则机内或管道内由于存在易燃物质而十分容易引起火灾或爆炸。1．压缩机开车前的准备工作1)仔细阅读使用说明书，弄懂说明书中各种规定和要求。2)严格检查各管路及机械设备连接面是否紧固可靠，各阀门是否处在规定位置。3)检查仪表管线及导线，调节并校正仪表，检验联锁控制。4)联系电工送好电。5)机组油箱加注32#透平油或HV-20汽轮机油至规定位置，点动油泵，检查电机转向是否正确。6)松开主机与电机之间的联轴器，按工作方向盘动阳转子，要求在不施加强力下能盘动，无轻重不均匀的感觉，无磨擦撞击声即表明主机正常。7)点动主电机，检查主电机的转向是否正确，此时应松开主机与电机之间的联轴器。（第一次开机或电机维修后开机才须此步骤）。8)启动主油泵，调整泵出口压力到0.3MPa，然后检查辅助泵自启动是否好用，油过滤器切换是否灵活好用，油压差是否正常，油冷后温度为40℃左右，检查各注油点压力及回油情况。9)检查冷却水系统及喷液系统是否处于完好状态。10)气体置换。通入实际生产气体运转之前，应把机器中和管道里的空气先用氮气后用工艺气体置换，保证运转安全。11)试用电磁阀，确认气量调节器中的活塞滑动灵活平稳，蝶阀阀瓣启动灵活，（启闭范围8°～90°）后，调整其至零位。149 Q/SHXXXX005-XXXX1)打开机进出口阀，并详细检查工艺流程及阀门开关状态是否正确，严禁在机出口阀关闭时开机。1．启动机组2.1空负荷运转1)准备工作结束后，工作可转入启动阶段。启动在现场进行，通电后如情况正常就可启动。2)起动油泵。3)供给仪表压缩空气。4)启动主机，注意允许启动灯亮后，主机即可启动，启动几秒后再打开入口蝶阀和喷石脑油管口的补液阀。如果先开补液阀，则可能由于延缓启动，机内会因进液过多造成启动困难。5)机组一经启动后，操作人员应注意观察以下几个方面：起动电流是否超过；压力表、温度表读数是否正常；各机械部位是否有异常杂声和振动；各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象。 倘若存在问题和故障，应立即按下停车按钮。如果机组正常可立即进入连续空负荷试车。此时旁通阀、出口截止阀都在全开状态。空负荷运转2h，同时每半小时记录一次数据。2.2加压运转如果升压是从停车状态开始的，请按下述步骤进行。1)起动压缩机。2)缓慢关闭旁通阀和排出截止阀，提高压缩机的出口压力。首次升压要求分三次完成，每次净升的压力增值为额定压力(或额定压差)的三分之一。稳定30min，调节石脑油量，控制排温，注意观察，逐步把压力升到规定值。有条件时，首次升压应有制造厂技术人员在场。3)注意避免由于阀门开或关得太快而引起事故。4)在规定的压力下，连续运转4h，期间每隔0.5h记录一次有关数据。5)4小时运转后，继续提高排气压力至安全阀起跳压力做安全阀起跳试验。6)在完成首次升压之后的正常操作过程中，压力可缓慢地直接上升到规定值，其它操作步骤和要求与前述相同。2.3自控系统调试联校压缩机用空气、氮气或其它介质负荷试车完，机组保护性联锁和报警等自控系统要根据报警联锁的设定进行调试联校，达到合格。第三节D-801煮炉方案149 Q/SHXXXX005-XXXX在制造、运输、保管及安装过程中，锅炉受热面内壁会受到油垢等杂物的污染，会有氧化腐蚀产生铁锈。这些污物积聚在受热面上会影响传热；油类和硅化物等物质会污染蒸汽品质；油污及有机化合物会引起汽水共腾；分解后的物质还会腐蚀金属受热面等。因此，锅炉投入运行前应采用化学清洗的方法清除这些污物，进行煮炉，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行。为了清除蒸汽发生器内受热面部分的铁锈、油污等各种杂质和附着物，减少受热面的腐蚀，过热提高锅炉水和蒸汽的品质，依据《电力建设施工的验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5047-95，制定本煮炉方案。煮炉用水必须是经过水处理的除氧水，并且该除氧水的各项指标都应达到锅炉给水品质的有关标准。一、煮炉前的准备工作1．所有基建工程及修改项目全部完成，并已验收。各电器、仪表及DCS现场试验。2．蒸汽系统吹扫结束。3．除氧水系统和蒸汽系统水冲洗合格，水压试验完毕。4．装置已具备水、汽引用条件。5．所有设备的单机试运合格。6．蒸汽发生器的温度、流量、压力、液位等仪表具备投用条件。7．分析站已作好准备，根据需要能快速及时取样分析。8．煮炉用的药液已准备好，加药量按氢氧化钠3～4㎏/m3水，磷酸三钠2～3㎏/m3水。二、人员及工器具准备参加煮炉的人员确定之后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点。在煮炉之前，要将胶手套、防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。操作地点应备有清水、急救药品和纱布，以备急用。三、煮炉用药品NaOH和Na3PO4（纯度可按100%（wt）计算）NaOH用量为㎏Na3PO4用量为㎏煮炉药品到现场时间为：待定四、煮炉方法1．煮炉热源：由汽包排污线引入1.0MPa蒸汽作煮炉热源。2．煮炉用药：配药量按每立方米水容积按氢氧化钠3～4㎏/m3水，磷酸三钠2～3㎏/m3水。各需要计算。3．煮炉的时间及压力：对各煮炉设备升压至0.1MPa(g)，然后煮炉1～3天（根据炉水化验结果而定）。4．废液的排放：煮炉之后的废液由排污系统排至地沟。5．注意事项1）清除煮炉现场全部杂物，保持地面整洁，通道畅通。149 Q/SHXXXX005-XXXX1）配药人员必须穿胶鞋，戴胶手套，围胶围裙并戴好防护面罩。2）配药处有洗手池，并准备2%硼酸溶液和2%高锰酸钾溶液、红药水、纱布、药棉等。3）和煮炉有关的操作人员对煮炉药品的性能、防护、急救、保健常识均应掌握。4）煮炉期间要严格防止满水，带入0.35MPa蒸汽管网。5）有关仪表人员应到现场配合仪表投用。6）准备好加药用具。1．煮炉程序1）引除氧水至蒸汽发生器，排污阀门打开，排水至清洁为止，关闭排污阀，加水至液位90%，煮炉期间汽包水位维持在最高可见水位。2）拆下安全阀接口作为加药进口，进行加药。3）对锅炉水进行升温，升温速度不大于40℃/h。当水温达到100℃时，在敞口有大量蒸汽放出。控制好蒸汽的用量，同时也应注意观察另一程的压力。如另一程的压力指示高就打开相应的排污阀，将另一程内气体放掉一部分。这样煮炉数小时（2～3小时），停止蒸汽加热（注意另一程不能产生负压，可通过排污进行入空气调节）。如此反复数次，把设备的油脂和其它有机、无机杂质蒸煮干净。4）煮炉期间炉水碱度不能低于46.5mmol/l，否则应进行补充加入磷酸三钠溶液，煮炉期间每隔3～4小时，采样分析碱度、磷酸根。5）当磷酸三钠的含量不再变化或趋于稳定时，说明水中的化学药品和锅炉内表面的锈、垢等的化学反应基本结束，煮炉便可结束。6）煮炉结束后，冷却放净存水，并用除氧水将锅炉内部刷洗干净，防止锅炉正常运行中残留在锅炉内的高碱度溶液使炉水产生泡沫而影响到蒸汽的质量。刷洗完毕后，还需对锅筒和集箱内壁进行检查，彻底清除杂物，金属表面应无锈斑，呈灰白色。7）煮炉排污水因碱度较高，不能直接排放，应将排污水接临时线引至中和池加入适量盐酸中和后，ＰＨ值达6～9时，才能排放。8）还要认真检查排污阀和液位计，防止煮炉时产生的沉淀物堵塞通道。一、煮炉后的冲洗及检查：1.煮炉后必须打开汽包人孔，各联箱手孔进行检查，取出汽包内部的汽水分离器，并用除氧水冲洗锅炉。2.检查汽包内壁及联箱内壁无油垢和锈斑，擦去附着物后，金属表面亦无残存的锈斑，即认为合格。3.评定煮炉效果，办理签证，整理煮炉记录。4.煮炉后，必须更换汽包人孔及装拆过法兰垫片，然后进行蒸汽试压。149 Q/SHXXXX005-XXXX第四节试压方案一、试压注意事项1.管线冲洗及单机试运完毕，并拆除安装的过滤网，装上调节阀及孔板后，方能试压。2.试压前压力表必须校正，安全阀装上盲板或关手阀。3.试压工作由专人统一指挥，负责看管机泵的操作工不得离开岗位，严禁超压。4.管壳式冷换设备在试压时，注意判断管壳程是否有串漏现象。5.试压介质一般用水，不能试水压的留蒸汽贯通时试蒸汽压。试压时应以各设备底部压力表为准。6.试水压应在最高点赶净空气，空气放完，逐步关小放水阀升压，不允许突然关阀门升压。试压完毕，先打开放空阀消压，再放净存水。7.在试验压力下保持5分钟，降至工作压力，根据壁厚大小，用0.5～1.5公斤重的手锤敲打焊缝两侧，并全面检查其它有关部位，以无泄漏、无变形、压力不下降为合格。8.泵体试压时，以泵出口压力表为准，在试验压力下保持15分钟，其压力下降不超0.01MPa时，认为合格。9.炉管试压时，在试验压力下保持10分钟，其压力下降不超过0.01MPa为合格，然后降至操作压力保持30分钟，管子无裂纹、无渗漏、无变形认为合格。10.减压系统试完水压后，应在负压95.7Kpa（720mmHg）下进行试验，在一小时内，真空度下降不超过0.267KPa（2.0mmHg）时认为合格。11.塔的出口管线、塔顶回流、常顶回流及产品罐，与塔一起试压。12.试水压时，应分1.0MPa、1.6MPa、1.8MPa、2.0MPa分段试压；试完水压后管线、设备内的存水要放净。二、试压标准1.机泵试压。2.各泵出口管线，换热器和炉管一起试压（试泵最大出口压力）。3.管线试压时，其试验压力为操作压力的1.25倍，但不得小于0.2MPa。4.蒸汽管线、过热蒸汽管线不试水压，只试蒸汽压。5.风不试水压，只用自身介质试气压。6.工艺管线、换热器和仪表引线一同试压。管道的试压标准见下表：设备管道试压标准序号试压流程试压标准MPa（表）试压介质备注1原油系统2.0水可用原油149 Q/SHXXXX005-XXXX2电脱盐系统1.6水3常压系统0.20蒸汽连容器一起试4减压系统0.15蒸汽负压试验5闪底系统2.0水6常底系统1.8水7减底系统2.0水8常压各侧线、回流泵出口最大压力水9减压各侧线、回流泵出口最大压力水10燃料油系统1.0蒸汽11燃料气系统1.0蒸汽12减顶瓦斯1.0蒸汽13注水系统泵出口最大压力水14缓蚀剂系统1.0水15破乳剂泵出口→注入口2.0水16除氧水系统→汽包前2.0水17污油系统1.0蒸汽180.35Mpa汽包0.6水19其余系统管线最大蒸汽压蒸汽蒸汽压力≮0.9MPa第四节水联运方案一、水联运的目的1.进一步考查生产流程的畅通情况和存在问题。2.进一步考验机泵的性能和水、电、汽、风等系统配合的可靠性能。3.在运转过程中，通过考核有关电气仪表的准确性和灵活性，核定各参数间的平衡关系。149 Q/SHXXXX005-XXXX二、水联运必备条件1.单机试运完、设备及管线冲洗完、试水压合格。2.所拆调节阀、孔板、法兰、过滤器全部装回，DCS已调校结束。3.设备位号、管道介质名称及流向标志完毕。4.公用工程已平稳运行。5.岗位责任制已建立并公布。6.班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证。7.试车方案和有关操作规程已印发到个人。8.试车工艺指标经生产部门批准并公布。9.联锁值、报警值经生产部门批准并公布。10.生产记录报表已印制齐全，发到岗位。11.机、电、仪、维修和化验室已交付使用。12.通讯系统已畅通。13.安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态。14.岗位尘毒、噪声监测点已确定。15.保运队伍已组成并到位。三、常压系统水联运1.常压系统水联运需常压侧线、回流全部冲洗干净且拆除部分全部装回。2.新鲜水由常顶回流泵P-204打入常压塔。根据液面依次启动常三线泵P-207、常二中泵P-212、常二线泵P-206、常一中泵P-211、常一线泵P-205、常顶循泵P-210，建立常压系统循环。3.由新鲜水量决定常一、常三线的排水量，防止排水量过大引起常压塔水位下降，造成常顶循不能正常循环。其它各部分按设计要求进行循环。4.循环中要调校仪表，考验其性能。操作人员应多调节，尽快熟悉工艺流程、DCS面板操作及仪表控制方案。5.循环结束前各常压侧线及回流试水压。试压之前将换热器另一程放空打开，检查有无内漏。试压按0.5MPa→1.0MPa→1.5MPa→最大压力逐级提压，过程要缓慢进行。四、减压系统水联运1.减压系统水联运需减压侧线、回流全部冲洗干净且拆除部分全部装回。在塔回流分布器处拆人孔（4个）。2.新鲜水由减一泵P-301打入减压塔。根据各集油箱液面依次启动减二线泵P-302、减三线泵P-303、过汽化油泵P-304A/B，减一、减二、减三、净洗油回流刚开始控制进塔水量、水压，在塔人孔处观察分布器喷淋情况并建立减压系统循环。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.新鲜水补充量由蜡油管网至加氢裂化及罐区冲洗量、过汽化油排放量决定。减压各回流按设计要求进行循环。同时要控制减一线集油箱液面不要过高。2.循环结束前各减压侧线及回流试水压。试压之前将换热器另一程放空打开，检查有无内漏。试压按0.5MPa→1.0MPa→1.5MPa→最大压力逐级提压，过程要缓慢进行。五、循环系统水联运1.新鲜水由P-201A/B入口引入。启动P-201A/B，电脱盐走副线，引水进入闪蒸塔；待闪蒸塔见液面正常后，启动闪底泵P-202A/B引水经常压炉至常压塔；待常底见液面正常后，启动常底泵P-203A/B送至原油泵P-201A/B入口，阀前脱法兰保持少量水放空，干净后装回法兰；启动P-203C/D引水经减压炉至减压塔；待减压塔见液面正常后，启动减底泵P-305A/B送至P-201A/B入口。2.装置实施两种循环方式：原油泵→闪蒸塔→常压炉→常压塔→原油泵入口；原油泵→闪蒸塔→常压炉→常压塔→减压炉→减压塔→原油泵入口。3.循环结束前循环流程试水压。试压之前将换热器另一程放空打开，检查有无内漏。试压按0.5MPa→1.0MPa→1.5MPa→最大压力逐级提压，过程要缓慢进行。六、常减压装置水联运同时启动常压系统水联运、减压系统水联运和循环系统水联运，达到装置全面水联运目的。七、轻烃系统水联运1.由P-403B入口引水对D-403进行冲洗，干净后引水至含硫污水管线进行冲洗，启动P-403A/B，配合系统冲洗液化气出装置管线，及稳定塔顶回流线对稳定塔进行水洗。2.常顶油由P-204A入口给水，启动P-204/A经E-402A/B对稳定塔进行水洗，同时经P-402A/B倒水至D-402进行冲，并引水至K-401阀后排放冲洗。3.稳定塔及重沸器冲洗干净后开启P-204/B对稳定汽油线进行冲洗，石脑油至罐区线及去重整线应根据系统需要进行配合冲洗。4.启动P-204A、P-204B及P-403，轻烃系统进行水联运，水联运中应根据要求试水压及仪表自控系统。八、水联运注意事项1.在联运过程中，各岗位应仔细检查所属的管线和设备，发现问题及时处理，以保证水联运顺利进行，并作好详细记录。2.当仪表有关管线冲洗试压合格后，配合仪表维护部门启动有关电气仪表，用仪表来控制、测量及平衡参数。联运中要调校仪表，考验其性能。操作人员应多调节，尽快熟悉工艺流程、DCS面板操作及仪表控制方案。3.联运水流量不低于300m3/h。要求控制好循环量及新鲜水补充量。4.联运时，控制好液面，防止机泵抽空。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.在联运过程中，各泵应定期切换，调节流量时，应注意防止电机超电流。当调节流量时，检查流量指示仪表和液位指示仪表反应是否灵敏。2.根据系统需求，在联运中可以再次配合系统对系统管线进行水冲洗。3.联运中对装置最大、最小负荷分别进行测试并做好原始数据记录。4.联运中视泵入口过滤器堵塞情况进行切换机泵，清洗过滤器。5.在联运过程中，检查设备管线没有什么问题，并正常联运达到48小时，停止水联运。6.水联运停止后，由低处放净管线及设备中存水，放水时注意打开各设备顶放空阀。同时注意按常压系统、减压系统、循环系统顺序分别排水，避免排水集中造成对污水处理场的冲击。九、水联运后的设备清扫检查1.水联运结束后系统水排放干净（必要时可接临时风线顶水排放），防止管线、设备积水。2.塔、容器及管线死角盲头打开清扫，塔、容器进一步进行检查。3.运行机泵的过滤器打开清扫，按规定安装过滤网。4.设备检查无异常后所有拆开部位按规定装回。十、水联运流程1.常压系统水联运－图4-302.减压系统水联运－图4-313.循环系统水联运－图4-324.轻烃系统水联运－图4-33149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-30常压系统水联运149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-31减压系统水联运149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-32循环系统水联运流程149 Q/SHXXXX005-XXXX图4-33轻烃系统水联运流程149 Q/SHXXXX005-XXXX第五章蒸汽贯通试压、减压塔抽真空试验第一节蒸汽贯通吹扫、试压一、目的1.检查设备和管线是否畅通；2.检查设备和管线的安装是否符合设计要求；3.清除管线和设备内的杂物和焊渣；4.检查设备、管线的施工质量；5.根据设计要求对设备进行试压检查。二、条件1.工艺管线检修施工完、设备安装就绪；2.吹扫、试压用的蒸汽和水来路畅通；3.焊缝探伤满足规范要求；4.改好引蒸汽流程并引入蒸汽。三、准备工作1．水循环结束后应用胶管接临时风线对管线及系统进行赶水，为防止因管线大而水赶不干尽，可用流程末端阀开关数次后关小的方法进行赶水，以确保效果，然后用蒸汽缓慢贯通赶水试压；2．吹扫前应关死仪表引线，以免堵塞或损坏仪表，待试压正常时再联系仪表工对仪表系统进行投用试压同时应做好现场液面计的投用试压工作；3．贯通试压前，应仔细检查盲板的安装及拆除是否完成，水冲洗水联运中所拆洗部位是否全部复位，是否按规范选用合格的垫片；4．压力表必须预先校验，导管必须预先贯通，在每条试压流程上安装至少两个以上的压力表；5．管线贯通前，量程<1.0MPa的压力表和量程<200℃的温度计要拆下，严防损坏。及时通知仪表关闭管路上一次表的引压阀，贯通一段时间后再开一次阀进行吹扫。四、贯通试压要求1．贯通试压吹扫时，控制阀应改副线先吹扫副线，然后开上游阀放空，再开下游阀，对新上管线控制阀拆法兰吹扫，防止有杂物进入孔板流量计、控制阀阀芯或有关设备内；凡蒸汽通过冷换设备时，先走副线，再改走冷换设备，对立程要注意放空，防止密闭加热造成憋压；同时进一步检查冷换设备有无内漏；吹扫空冷时应将空冷风机停运，遇到阴雨天气时，空冷尾部应加大排气量防止冷凝；149 Q/SHXXXX005-XXXX1．贯通吹扫试压时，所有排凝点应保持畅通好用，对出现问题的应及时联系处理，在憋压过程中，为防止蒸汽冷凝，流程尾部应保持少量排汽；2．所有设备管线先用蒸汽贯通吹扫干净后再进行试压，应注意检查阀门是否处于正常位置，做到不因误流程而串汽；3．贯通试压，蒸汽不能经过质量流量计，流量计法兰口的试压应采用分别单开流量计上、下游阀的方式分别对流量计的上下法兰进行试压。水试压时质量流量计应一起试；4．凡装有手阀的安全阀，在试压时应将安全阀手阀关闭，但特别注意试压压力不能超过设备的设计压力的1.25倍；5．凡贯通蒸汽往塔内放空时，要注意塔压不能超过设计压力，塔顶放空阀应先打开，并启动风机，冷却器要上水；6．102-C-201、202、203及102-D-201用蒸汽试压时，需多人配合，用102-D-201顶部放空阀调节试验压力（0.20Mpa），以常压塔顶压力表102-PG-0301为准，进料压力表102-PG-0306作参考，严禁超压；7．闪蒸塔、常压塔、汽提塔及其系统试压后，应检查一次阀性能；8．103-C-301用蒸汽试正压时，塔顶和进料段真空表改装压力表，严禁超压（0.15Mpa）。抽真空实验时，真空泵必须一组一组、一台一台轮换启动，以检验全部真空泵是否好用。抽真空实验合格后消除真空度，真空度下降速度应不大于20KPa/h。试塔压开塔底蒸汽阀或抽真空试验时，应缓慢进行，蒸汽不能一下开得过大，以防止吹翻填料；9．管道吹扫时间应不低于15分钟，检查管道是否干净，可用刨光木板置于排放口５分钟，板上无铁锈或脏物时即为合格；10．炉管贯通试压时应一路路分程分段贯通；11．贯通试压时，应详细检查管线设备的法兰、阀门、人孔、垫片、焊缝及接口等处，根据流动声音及温度、压力的变化情况，判断有无漏堵现象。如有应立即消压处理，再贯通试压；12．设备、管线吹扫贯通后，按要求试压，直到规定压力为止；给汽提压要分步进行，严禁一次提到试压压力，以免水击或膨胀过剧；在恒压过程中详细检查管线及设备上的焊缝、头盖、丝堵、法兰、管嘴、阀门、人孔等有无泄漏，并做好记录；有问题及时联系处理消缺，重新试压，无问题应按规定由负责人验收确认后方可进行消压，不可带压离人；13．吹扫试压结束后，各塔、容器、管道应把高点放空、低点放空都打开，避免容器抽瘪。五、注意事项1．系统进行贯通吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、塔、容器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。2．通汽前一定要认真检查所改流程，注意放尽冷凝水，汽量由小到大，沿程注意排空，防止水击损坏设备或蒸汽伤人；149 Q/SHXXXX005-XXXX1．有伴热线的重油管线试压时应对伴热线进行同步试压。2．自管线一端给汽、另一端放空时，要缓慢开阀，尤其往塔放汽时，要防止汽流过大冲坏塔内设备；3．凡新上管线吹扫，应拆流程最后一道阀的前法兰排空；4．塔和容器贯通试压，玻璃板液面计应缓慢引汽，防止玻璃板碎裂；5．常压容器不进行试压；6．蒸汽经过机泵时走机泵副线；7．进装置埋地原油线不能用蒸汽贯通试压，宜用风爆破。8．用胶皮管排汽时，应绑牢固定胶管，以免甩带伤人；9．试压时要认真检查，发现问题要消压后方可处理；10．应对所有盲板编号，专人负责拆装盲板和记录。11．蒸汽贯通试压完毕，放空消压点消压应缓慢。六、试压标准1.装置试运前必须按照基建交工验收和生产管理的规定和要求进行检查。2.各泵出口管线、换热器和炉管一起试压（试泵最大出口压力）。3.管线试压时，其试验压力为操作压力的1.25倍，但不得小于0.2MPa。4.蒸汽管线、过热蒸汽管线不试水压，只试蒸汽压。5.风不试水压，只用自身介质试气压。6.工艺管线、换热器和仪表引线一同试压。管道的试压标准见下表：设备管道试压标准序号试压流程试压标准MPa（表）试压介质备注1原油系统2.0水可用原油2电脱盐系统1.6水3常压系统0.20蒸汽连容器一起试4减压系统0.15蒸汽负压试验5闪底系统2.0水6常底系统1.8水7减底系统2.0水149 Q/SHXXXX005-XXXX8常压各侧线、回流泵出口最大压力水9减压各侧线、回流泵出口最大压力水10燃料油系统1.0蒸汽11燃料气系统1.0蒸汽12减顶瓦斯1.0蒸汽13注水系统泵出口最大压力水14缓蚀剂系统1.0水15破乳剂泵出口→注入口2.0水16除氧水系统→汽包前2.0水17污油系统1.0蒸汽180.35Mpa汽包0.6水19其余系统管线最大蒸汽压蒸汽蒸汽压力≮0.9MPa一、试压流程简述1.原油线：2.开工循环线：3.拔头油线：4.减压炉进料线：149 Q/SHXXXX005-XXXX1.常底重油线：(界区盲板是否已拆除？其他四条线是否一起吹扫？）2.各侧线：1）常一线：2）常二线：3）常三线：4）减一线：注：减一线油至封油线试压流程在封油线流程中。5）减二线：6）减三线：149 Q/SHXXXX005-XXXX7.中段、顶循环回流线：各中段回流、顶循环回流抽出阀→各泵→换热器→塔（关塔入口阀试压）。（各塔壁抽出阀后给汽）8.减压过汽化油线：与减压塔试正压一起进行。9.常顶油线：常顶泵出口—→E-402A/B（关稳定塔进料阀试压）→E-401（关跨线阀试压？）（给汽点？）10.闪、常压塔及常顶系统：11.减压塔及减顶系统：12.减顶油线：13.减底渣油：149 Q/SHXXXX005-XXXX7.电脱盐及原油注水线：8.封油线：9.燃料油线：10.高压燃料气及双脱废气线：高压燃料气线：双脱废气线：149 Q/SHXXXX005-XXXX7.电脱盐系统：8.重污油线：9.轻污油线：10.轻烃回收系统：1）进料线：149 Q/SHXXXX005-XXXX1）稳定汽油线：2）稳定塔及塔顶系统：3）液态烃系统：4）常顶瓦斯进装置线：5）进装置四顶气瓦斯总管：各装置给汽→104-D-401→低压火炬管网（关入口阀试压）。7.开工柴油线：8.其他管线试压见附录。（注：其它辅助系统及三注系统也应贯通试压，具体标准由单元视实际情况而定）。第二节减压塔抽真空及气密试验一、目的1.检验抽真空系统及有关设备是否符合要求和满足工艺需要。149 Q/SHXXXX005-XXXX1.通过气密试验，检查减压塔及其系统的泄漏情况。2.通过抽真空和气密试验，使操作人员进一步熟悉减压系统抽真空的操作。二、抽真空及气密试验的条件及准备1.蒸汽贯通吹扫试正压后，发现的问题全部处理完毕，试压合格。2.确认抽真空系统流程无问题。3.喷射器用蒸汽管线安装完毕，为避免杂物堵塞真空泵喉管，蒸汽预先放空置换合格后并投入使用。4.引1.0MPa蒸汽，并在抽真空器前脱净水。5.减顶空冷风机运行正常，喷淋系统运行正常。6.103-D-301装水建立水封，液位由“U”型管控制在80％。7.切断与减压系统相连的阀门，关闭塔壁抽出阀、放空阀、减顶放空阀、103-D-303放空阀、注缓蚀剂阀、注水阀，减底泵出口阀，过汽化油罐103-D-303抽出阀，减压炉进料调节阀上游阀及副线阀，减顶循、减一中、减二中调节阀上游阀及副线阀，减底吹扫蒸气阀，抽真空系统所有排空阀。8.打开103-A-303出口放空阀和至103-D-301阀门，在塔顶、汽化段、一、二、三级抽空器入口装好真空表并投用。在抽空蒸汽过滤器、一、二、三级抽空器入口装好压力表并投用。9.启用室内DCS减顶及汽化段真空指示回路，以便对照校正。三、抽真空及气密试验原则1.打开抽真空蒸汽时要放净存水。2.开抽真空系统时，先开103-A-303出口放空阀和至103-D-301阀门，然后再开三级，后开二级，最后开一级；然后根据真空泵的运行方案对真空泵采用四种运行方式进行抽真空试验，期间做好试验数据收集。第一种方式：全部单台；第二种方式：全部双台；第三种方式：一二级单台，三级双台；第四种方式：单开一二级（为103-A-303停用摸索出减压塔真空度波动情况）3.当减顶真空度≥98Kpa时，塔底吹汽真空泵带负荷运行。4.停用时，先停一级，后停二级，关103-A-303出口放空阀和至103-D-301阀门，最后停三级。5.抽真空及气密试验时要仔细检查泄漏情况，并做好记录，及时处理。6.保证大气腿的温度不高于40℃。7.在抽真空过程中，减顶空冷器应定期切换，在真空度稳定情况下停喷淋系统，考验真空度波动情况。8.气密试验时真空度下降<0.267kpa/h，视为合格。149 Q/SHXXXX005-XXXX四、气密试验操作方法和步骤1.全面检查减压塔及抽真空系统流程，并逐一予以确认。2.全面检查气密试验的准备工作是否完毕并逐一予以确认。3.先后打开三级、二级抽空器蒸汽阀门，使塔内空气通过三级空冷器不凝气排空，当塔内真空度达76KPa（残压0.024MPa）以上时，记下残压最低值。稳定15分钟，开一级抽真空，当塔内真空度达93KPa(残压0.007MPa)左右记下残压最低值。4.当减压塔真空度达到最高值（残压最低值）时，关闭不凝气放空阀后同时停止抽真空，进行气密试验。5.气密试验，观察真空度下降的情况，真空度下降＜0.267kpa/h，视为合格，否则，要仔细检查泄漏情况，重新气密直到合格为止。6.气密试验完毕后，缓慢恢复常压，由103-A-303出口放空阀控制恢复速度。7.同级抽真空要同时给汽、防止串汽，或者在同一个给汽时另一个先关闭入口阀，然后再给汽开入口。149 Q/SHXXXX005-XXXX第六章烘炉方案第一节烘炉目的和准备一、烘炉目的1．通过缓慢加热除去炉体内砌筑的耐火砖及耐火材料中的水份，并使耐火胶泥得到充分的烧结，以防止在开工时炉温上升太快，水分汽化膨胀造成炉体胀裂或变形，甚至炉墙倒塌等设备事故。2．考察炉体结构施工质量、加热炉燃烧系统燃烧器及各附件的使用效果、预热器的使用效果及风机联锁运行情况。3．考核加热炉炉体各零部件及炉管在热状态下的性能。4．对加热炉仪表控制系统调校，进一步熟悉炉区仪表性能，并考验其是否符合生产要求。5．操作人员熟悉加热炉操作。二、烘炉前的设备检查1．检查加热炉的各个火嘴安装是否符合设计要求。2．火嘴各阀门及烟道挡板开关、风机蝶阀开关是否灵活好用，实际开度与仪表指示是否一致。3．看火孔、防爆门是否盖好。4．热电偶、温度计、压力表等检测系统是否安装完毕，并处于备用状态。5．进出炉油管、过热蒸汽管的阀门、法兰等连接件是否严密。6．检查消防蒸汽、炉膛灭火蒸汽是否畅通。7．火嘴一、二次风门是否灵活好用，火嘴长明灯管路是否畅通。8．检查加热炉的炉管、吊架、炉墙、衬里、对流室弯头箱门安装是否符合设计规定。9．检查阻火器铜丝层数、目数是否合乎规定。阻火器的安装是否正确。10．各支、吊、托架、平台、栏杆牢固可靠、炉体保温良好。11．蒸汽、瓦斯管线、对流炉管、辐射炉管全部冲洗干净，试压完毕，并放净管内存水。12．闪蒸塔、常压塔、减压塔及塔顶冷凝系统全部安装完毕，并经冲洗试压合格，流程改通。13．供水系统已全部完工，联系引冷却水进装置，并改好排水流程。14．炉膛里、平台、炉区、地面的杂物是否清理干净，脚手架是否拆除，有无影响操作和安全的障碍物。15．下水道是否全部施工完毕，并保持畅通。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．高压瓦斯罐的排凝管、液面计、压力表是否符合设计、生产要求。2．有关的盲板是否按要求加好并挂牌。3．风机及空气预热器安装完毕，风机经试运合格，自然通风门、风道安装符合设计、生产要求。三、准备工作1．对新建成加热炉的施工质量进行验收认可，所需仪表、热电偶在烘炉前必须校对一次，并引入DCS面板操作。2．与烘炉相关管线施工完毕且试压合格，按要求安装相关部位盲板（盲板位置见图表），辐射出口放空线接好备用。3．烘炉期间水、电、汽、风、瓦斯、燃料油应保证正常供应。4．点火用具齐全，安全设施齐备。5．高压瓦斯线经蒸汽吹扫试压合格后，引瓦斯进装置：1）联系调度、罐区，改好系统及装置内引瓦斯流程（注意排凝阀、放空阀）。2）瓦斯线给汽贯通，常压炉、减压炉末端放空见汽后联系停汽。3）联系调度、罐区，引瓦斯进装置，注意控制瓦斯量及瓦斯压力，常压炉、减压炉末端放空少量排放置换，联系化验分析氧含量，置换合格标准为常压炉、减压炉末端放空排放点采样分析氧含量小于0.5％为合格，合格后可接临时长胶管到指定地点经HSE部同意后点小火把继续置换。6．燃料油线经蒸汽吹扫试压合格后，引燃料油进装置：1)联系调度、罐区，改好系统及装置内引燃料油流程（注意排凝阀、放空阀）。2)联系调度、罐区，引燃料油进装置，注意控制燃料油量及燃料油压力，先建立燃料油大循环，燃料油大循环正常后，再建立常压炉、减压炉燃料油小循环。7．打开全部人孔、防爆门、看火窗、自然通风门、烟道挡板及UC-0101，进行五天的自然通风脱水汽。第二节烘炉操作一、烘炉介质加热炉烘炉采用蒸汽作为携热介质。二、烘炉步骤1．蒸汽暖炉1)关闭加热炉全部人孔、防爆门、看火窗、自然通风门，用烟道挡板及UC-0101控制炉膛负压20～60Pa。2)149 Q/SHXXXX005-XXXX引1.0MPa蒸汽到炉区，蒸汽经充分脱水后由常压炉八路进料调节阀后、减压炉四路进料调节阀后给汽，炉辐射出口排汽，按5～6℃/h升温至炉膛温度达150℃，恒温24小时，脱除自然水。1)控制好蒸汽量，分支出口温度偏差可用蒸汽量大小进行调节。1．点火升温1)当炉膛升温到150℃时，引1.0MPa蒸汽经补充蒸汽压控106-PIC-0503到常压炉对流室过热蒸汽管，然后至对流室出口消音器放空。2)150℃恒温结束后，将一次风门及快开门打开，稍开PIC-0101和PIC-0107，全开UC-0101，调节炉膛为负压，按加热炉的点火步骤进行点火。3)点火前启动通风机和引风机吹扫风道10分钟，将所有燃烧器底下的燃料油、瓦斯、长明灯软管拆下。联系内操调节好瓦斯罐压力在0.3～0.6MPa之间，适当关小待点火嘴的风门。4)点第一个长明灯前，先向炉膛吹汽至少15分钟，烟囱见白汽后再停蒸汽。联系分析站对常压炉东、西两炉膛（分左、中、右、上、中、下）及自然风道共19个测爆位置、减压炉炉膛（分左、中、右、上、中、下）及自然风道共10个测爆位置进行测爆，炉膛内可燃性气体经取样分析合格后，接好待点火嘴的长明灯软管，一人将火枪点着并小心地伸入点火孔对准火嘴口，另一人同时打开长明灯手阀，点燃长明灯。点火时注意防止烧伤。5)如此接一个，点一个，逐一点燃其它长明灯。调整长明灯火焰正常。6)刚开始升温时应以点长明灯为主，以确保两炉用火安全，待长明灯全部点着之后两炉各点一至两个瓦斯火嘴按烘炉曲线进行升温，并视升温情况酌情增点瓦斯火嘴和油火嘴。7)点瓦斯火嘴步骤：在长明灯点着的情况下，可直接打开火嘴前瓦斯阀门，点燃主火嘴。在点火嘴的同时，应根据火嘴燃烧情况调节火嘴风门，并联系内操调节烟道挡板开度，使火嘴火焰正常。8)燃料油点火步骤：a)调节好风门，控制好燃料油压力，雾化蒸汽放冷凝水后吹扫油火嘴；b)在瓦斯火嘴点着的情况下，稍开点雾化蒸汽，再开油阀，点着后，细致调节油、汽比例，保证燃料油充分雾化，燃烧完全；火嘴刚点时，火可稍大一点，防止熄火；c)点火时必须对称点火，使火嘴分布均匀；d)点火时人不能在炉底下；e)如因炉膛潮湿，点着火后熄灭，应关闭油阀，重新吹汽5～15分钟，再引明火点火。2．投用空气预热系统1)升温至250℃时，投用空气预热系统，先开通风机，待通风机运行正常后关快开门，调整一、二次风门及HC-0101、HC-0102阀位开度，调整两炉配风量。2)开UC-01012，UC-01013，启动引风机，待引风机运行正常后，缓慢关闭UC-0101阀门。投用预热器，控制好排烟温度。149 Q/SHXXXX005-XXXX1)预热系统投用正常后应及时调整两炉膛负压，并根据氧含量分析调整风门，使烟道系统与炉膛同步烘干。1．恒温阶段1)150℃恒温脱自然水：当炉膛温度达到150℃时，恒温24小时，脱除自然水。2)320℃恒温脱结晶水：150℃恒温结束后，增点火嘴按7℃/h升温。炉膛温度达到320℃时，恒温24小时脱除结晶水。恒温过程中应加强火嘴调节，确保常压炉的两个辐射室及减压炉辐射室炉膛温度分布均匀。恒温过程中燃烧器要切换使用，考验燃烧器的制造及安装质量，摸索出各燃烧火嘴对温度的影响情况，根据需求可增点油火，火焰尽量做到多嘴、短焰、齐火苗。3)500℃恒温烧结：320℃恒温结束后，继续按7℃/h升温。当炉膛温度达到500℃时，恒温24小时烧结。4)按要求在各恒温阶段用测温仪测炉外壁各点温度并做好记录。2．降温500℃恒温阶段结束后，应以20℃/h的速度降温，降至250℃时炉子熄火、焖炉，停用引风机、通风机，关闭风门及烟道挡板，停携热蒸汽自然降温，当温度降至150℃时，打开风门、烟道挡板及UC-0101自然通风冷却。三、烘炉后的检查烘炉结束后应根据需求对燃料油及瓦斯系统进行处理。炉膛化验分析合格后开具作业证进入炉内进行检查。检查内容为：1．对炉墙炉衬进行全面检查，如发现缺陷等，应进行修补，衬里的裂纹宽度大于3mm，深度超过5mm者应进行修补，有空洞和钢板分离者应彻底修补，并做好详细检查记录。2．对炉管、吊架、支撑、管卡、烟囱挡板、防爆门等部件进行全面检查，是否有变形卡死等现象。3．砖缝采样分析，含水在7‰以下为合格。4．检查各火嘴、炉内火盆、仪表热电偶有无问题。四、烘炉原则及注意事项1．烘炉期间燃料气、燃料油火嘴应定期切换，考验火嘴使用性能，调整炉膛温度分布。2．烘炉的热源是先蒸汽后燃料，在点火前，先通汽暖炉。炉管携热蒸汽均采用1.0MPa蒸汽，过热蒸汽由1.0MPa蒸汽降压至0.35MPa，实施过热蒸汽炉管保护，烘炉期间保护蒸汽出口温度：碳钢炉管（10#，20#钢）不超过400℃，Cr5Mo不超过500℃。3．点火时，严格按照点火规程点火。一般先点一个火嘴，2h切换一次，全部切换一遍后，再对称点两个火嘴。此时，火嘴的切换也必须互相对称，以保证炉膛各部分受热均匀。在点火初期应留人在现场监护火嘴燃烧情况，以保证灭火后点火及时和火焰突然增大时能及时调节。4．以炉膛温度为准，控制升温速度，严格按照炉温升、降温曲线进行。149 Q/SHXXXX005-XXXX烘炉曲线测温点：常压炉以TI-0107、TI-0108、TI-0109、TI-0110，减压炉以TI-0115、TI-0116为准，各点温度偏差不大于20℃。辐射出口温度以TI-0204A～H、TI-0103A～D为准，各点温度偏差不大于5℃。1．在升温过程中，炉管出口温度不大于500℃。2．认真做好烘炉记录，绘制实际升温曲线图，在烘炉过程中要勤检查，细观察，如炉管、炉墙有裂纹或其它现象时，应维持现状并立即报告和做好记录。3．烘炉期间空气预热系统与炉膛同步烘干，考验鼓风机、烟机运行状态并校验联锁。4．为保证烘炉效果，整个烘炉时间暂定10天，烘炉节点见表格。烘炉节点节点内容时间（天）累积时间（天）第一阶段蒸汽暖炉升温5～6℃/h11第二阶段150℃恒温脱自然水23第三阶段升温7℃/h14第四阶段320℃恒温脱结晶水26第五阶段升温7℃/h17第六阶段500℃恒温烧结29第七阶段降温20℃/h1105．烘炉期间炉区引入燃料油、燃料气，为确保安全，设置隔离区，将下水道、排污井与装置隔离，禁止一切动火。第三节烘炉曲线和盲板一、烘炉曲线烘炉曲线见图6-1，在具体烘炉时应参考加热炉耐火材料供应商提供的技术文件。149 Q/SHXXXX005-XXXX图6-1烘炉曲线二、首次烘炉盲板位置一览表位置直径（mm）数量盲位或通位调整时间确认人备注常压炉八路进料调节阀及副线2008×2盲位以现场交底为主减压炉四路进料调节阀及副线2004×2盲位以现场交底为主F-201过热蒸汽出口阀后3001×1盲位以现场交底为主D-801去0.35MPa蒸汽2501×1盲位以现场交底为主双脱废气进装置401×1盲位以现场交底为主减顶低瓦D-302出口阀内1001×1盲位以现场交底为主D-611安全线502×1盲位以现场交底为主D-611至D-605阀内401×1盲位以现场交底为主D-605至轻污油抽出阀前1001×1盲位以现场交底为主D-201放空线8001×1盲位以现场交底为主常顶安全线2501×1盲位以现场交底为主压缩机入口分液罐2501×1盲位以现场交底为主D-404安全线1501×1盲位以现场交底为主D-403安全线2001×1盲位以现场交底为主D-402安全线2001×1盲位以现场交底为主D-610放空线251×1盲位以现场交底为主D-401安全线5001×1盲位以现场交底为主149 Q/SHXXXX005-XXXX液化气出装置阀前排凝201×1盲位以现场交底为主P-403A/B排空线402×1盲位以现场交底为主149 Q/SHXXXX005-XXXX图6-2烘炉流程149 Q/SHXXXX005-XXXX图6-3烘炉期间燃料气盲板位置流程149 Q/SHXXXX005-XXXX第七章柴油联运第一节柴油联运前的准备工作一、装置试运前必须按照基建交工验收和生产管理的规定和要求进行检查1.对工程质量，资料的要求：1)设计和施工资料齐全：①施工的装置工艺和自动控制流程图、原则流程图和平面布置图、装置设备安装图和修改通知单。②分专业及各个设备的综合性工程施工质量评定。③全厂性系统管线、装置工艺管线、地下管线（包括电缆）施工图。④各类设备说明书，出厂合格证。⑤各类设备和管线的安装、校验、冲洗试压记录。⑥安全阀的定压校验记录。⑦机泵工艺、电气仪表、易损配件及非标准配件图纸。2)机泵、设备安装质量，要求单机试运8小时以上（包括风机）并注意检查运砖方向是否正确，各配套设备是否按要求安装完毕。3)工艺设备安装质量，选用材质符合设计要求，并经试压合格，各配套设备是否按要求备全，加热炉烘炉达到设计要求。4)工艺管线按设计要求完成安装，经冲洗、试压合格。5)全部仪表、DCS及自动控制部分经校验准确，调试合格，引压系统试压、试漏合格。6)供电系统设备检查校验合格，电动机绝缘、防雷、防静电接地设施、照明通讯设施符合设计要求。7)上、下水系统的供排水量、压力符合设计要求，畅通无阻，各下水道按设计要求施工完毕。8)地墙施工完毕，室内外管沟板盖好，道路通畅。9)梯子、平台设备适当，符合安全要求。10)保温油漆完毕。2.对生产条件的要求：1)根据生产方案和处理量要求按工艺顺序和油品流向进行工艺配套（油罐及有关工艺管线按要求接好）。2)149 Q/SHXXXX005-XXXX生产辅助条件（水、电、风、汽、瓦斯及原油、破乳剂、缓蚀剂以及润滑油、润滑脂和其它辅助设备的备量和质量）符合要求。1)所需的工器具、配件及易损材料齐全。2)规章制度（开工措施、方案、工艺卡片、操作规程等）的贯彻落实符合要求，组织职工学好开工措施及操作规程。3)生产操作人员、电工、DCS维护人员培训完毕，考试合格达到开工要求，保镖配备满足要求。4)设备清洁，装置内杂物清理干净，环境卫生符合标准。5)消防设施按要求配齐，消防道路畅通。二、开工安全要求1．装置所有设备管线贯通试压的遗漏问题处理完毕，并进行安全验收；2．各区域消防蒸汽引出阀接好胶皮管，消防器材到位；3．所有的安全阀、压力表安装就位，高温重油部分的压力表采用银焊或不锈钢压力表，压力表等级必须符合生产要求；4．检查下水井水封情况，使各漏斗畅通；5．进油前停止一切动火，急需动火需要严格按一级动火类别进行审批；6．进油时，有专人负责沿流程进行检查，做到不跑油、不串油、不憋压、不装高液面、不凝管线；7．进原油和开工循环过程中，严禁在放空点向地面排油；8．严格控制高压燃料气分液罐压力≯0.8MPa，防止超压，高压燃料气分液罐切液时专人看护；9．认真检查设备管线，防止憋压；10．加强对外联系，油品改变去向时，必须与罐区及调度联系好，改变15分钟后立即与罐区联系落实油品去向情况；11．按开工升温曲线控制加热炉升温速度；12．加强机动设备维护管理，开工前对各机动设备进行转向、润滑、冷却水、封油、接地等检查，使之符合运行的要求；13．员工上班一律穿公司规定的劳保着装，并经开工考试合格。第二节柴油联运前的设备检查一、一般性的准备工作1．熟悉工艺（尤其是新增或更改过的）流程，掌握设备的使用方法及注意事项。2．学好开工方案，对生产方案，炼量，原油性质以及各操作条件做到中有数。3．细阅开工方案，熟悉开工统筹图，掌握开工过程中各阶段的工作内容，达到什么条件应完成什么工作，以及每一项工作的注意事项。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．联系调度、罐区、电气、仪表、计量等部门，请对方协助好原材料、动力供应和仪表设备的检查校验工作，开工的保运队和必要的准备工作。2．准备好板手、炉子点火的工具。3．准备所须的润滑油、润滑脂以及所须的工器具。4．放净容器、管线内的存水。二、设备、流程的检查（一）系统的检查1．施工时加的所有盲板是否全部拆除而且法兰是否回装好，垫片是否符合要求。2．全面检查所属设备、流程是否符合工艺要求，管线连接是否正确，有无漏接、错接，阀门方向是否正确，开关是否灵活，阀芯有无脱落，法兰、垫片、螺丝是否上紧，盘根有无压好，各塔、容器的人孔、手孔螺丝是否上紧。3．所有仪表（包括孔板、风包、测温、测压点、压力表、热电偶、液面计）是否按要求装好。4．所有消防器材是否备足，并按要求就位。5．所有下水道是否畅通，盖板是否盖好。6．地面、平台、上下走道有无障碍物。7．所有设备、管线保温、刷漆是否符合要求。8．各设备的静电接地线是否符合要求。9．各设备基础是否完好，有无下沉、倾斜、裂缝等现象，地脚螺丝是否变形松脱。（二）塔类、容器类的检查按系统检查的内容检查外，还要检查以下几点：1．常压塔、常压汽提塔、减压塔、稳定塔等塔盘是否吹翻，塔盘上的部件是否灵活、齐全。检查塔盘安装质量，塔盘及各支撑结构与塔体连接焊缝是否符合要求，塔盘是否平整，塔盘上活动部件是否灵活，各塔盘部件安装是否符合工艺设计要求，各填料是否填实，槽盘液体分布器的水平度是否符合要求。2．塔底油泥、塔内石棉布等杂物是否清干净。3．各塔塔顶挥发线是否焊好、焊牢，焊接质量是否符合要求。4．检查安全阀是否按设计要求定压，有无铅封，手阀是否全开。5．闪蒸塔、常压塔、减压塔、稳定塔等容器内杂物是否清理干净；所有人孔是否全部装回，垫片材质、安装是否符合要求，法兰、螺丝是否把紧，有无偏斜、松驰。6．各平台梯子是否牢固。7．顶放空是否接好，检查各开口、法兰、螺丝是否把紧满帽、垫片材质是否合适，有无偏斜、松驰。8．149 Q/SHXXXX005-XXXX检查各附件（如压力表、温度计、液面计、安全阀、放空阀、单向阀及消防系统）是否齐全，安装是否符合要求。1．检查所属阀门规格、型号是否符合工艺要求，注意阀盖垫片是否合适，盘根是否压满，材质是否符合要求，开关是否灵活。2．经过严密性和强度试验合格。（三）加热炉的检查1．检查炉墙砌筑、砖缝、水平度、垂直度、表面凹凸情况和油漆保温质量是否符合要求。2．检查所属的紧急放空设施，瓦斯阻火器，燃料油过滤器，高压瓦斯脱水罐内设施，各消防设施是否齐全好用。常、减压炉长明灯阻火器是否安装好，施工质量、材料是否符合要求。3．检查火嘴安装是否符合要求，一、二次风门、烟道挡板、防爆门、回弯头箱门、看火窗、火盘点火孔、漏油孔是否完好，风门、烟道挡板的实际开度与仪表指示是否相符。4．炉堂内杂物是否清理干净，人孔是否装好。检查炉管回弯头、堵头、顶丝、管板、吊架及固定件的材质和安装质量是否符合要求。5．常、减压炉通风机、引风机是否装好并试运合格。检查风机进口蝶阀调节是否灵活，仪表指示是否与实际相对应，风道杂物是否干净。空气预热器是否检修安装好。6．检查所属的支、吊、托、梯、平台、栏杆是否安全牢固。7．检查燃料油，瓦斯，蒸气管线的安装是否合理，压力表，温度计是否齐全并校验合格，所属法兰、垫片、活接头是否严密，有关阀门是否符合工艺要求，开关是否灵活。8．检查通、引风机进、出口蝶阀的调节是否灵活，仪表指示和实际开度是否对应，有无障碍物，空气预热器热管是否按要求装好。检查加热炉对流段的炉管、回弯头、堵头等的材质和安装质量，焊缝质量是否符合要求，试压是否合格。9．各消防设施是否按要求接好、备齐，点火器是否备齐。三、冷换设备的检查1．按系统检查的内容进行检查。2．根据操作介质的温度和压力情况检查各冷换设备是否符合工艺要求。3．所有的压力表、温度计、放空、扫线、排污、采样等是否齐全好用。4．各开口法兰、螺丝是否把紧满帽、垫片材质是否合适，有无偏斜，松驰现象。5．检查所属阀门规格型号是否符合要求，阀盖垫片是否合适，盘根是否压满，使用材质是否符合要求，开关是否灵活。6．检查各进出口管线、排污、吹扫管线、阀门连接是否合理，操作、检修是否方便。7．检查所属支架、梯子、平台、栏杆是否牢固、安全，符合操作要求。8．检查各基础、地脚螺丝是否完好合理。9．检查油漆、保温质量是否符合要求。10．经过严密性和强度试验合格。149 Q/SHXXXX005-XXXX四、机泵的检查1．按“系统检查”的有关内容进行检查。2．根据介质温度、压力、流量要求检查泵及配套的电机是否符合生产要求和安全规定。3．检查润滑、冷却、封油系统是否畅通、不漏，是否清洁干净，并按要求安装好。4．检查轴封渗漏是否符合要求。5．检查联轴器安装是否符合要求，油环、安全罩是否齐全、牢靠，盘车时是否有轻重不均匀的现象。6．检查所属的压力表是否齐全，符合工艺要求，是否有校验铅封并按要求画好红线，应有的扫线、预热线、放空、排污等阀门是否齐全好用。7．检查所属的法兰螺丝是否把紧满帽，配套垫片是否合适，有无偏斜、松弛。8．检查所属的阀门的安装是否方便操作和检修。9．检查基础及地脚螺丝是否牢固、把紧，机泵试运时是否平稳无杂音。10．基础油漆、保温质量是否符合要求。五、工艺管线的检查1．检查管线管件和阀门安装是否符合工艺要求，是否方便操作和检修，根据工艺要求，检查管径、壁厚、材质、阀门的材质是否符合工艺要求，阀门盘根是否压满，开关是否灵活。2．检查管线的焊缝质量，有疑问的应提出透视。3．易凝管线的伴热线是否满足生产要求，热力管线的补偿设施是否合理，满足要求。4．检查各单向阀、球心阀、疏水器等的安装方向是否正确，检查压力表、温度计是否按要求配齐，型号、量程是否满足要求，是否方便操作和检修。5．检查所属的放空、排污和扫线的设施是否符合生产、安全要求。6．检查法兰螺丝是否把紧、满帽，垫片有无偏斜、压紧，材质是否合适。7．检查固定支架和活动支架是否牢固、适用，管架基础有无倾斜、下陷，对于震动大的管线应检查其支撑是否牢固，坡度是否合适。8．与外单位联系的有关管线，如原油、产品、溶剂、动力管线是否全部安装完毕。六、其它检查1．配合仪表检查仪表测量、DCS控制系统是否齐全，是否满足工艺要求，是否方便维修和操作。2．配合电工检查通信、照明设施是否满足生产要求；装置内防雷、防静电设施是否齐全可靠。3．配合检查装置内消防设施是否齐全，检查装置内的计量器具（流量计、压力表、温度计）是否全部校验合格。4．检查装置内的供排水、蒸汽、风、除盐水、新鲜水、氮气等管网是否满足生产要求，其所属的控制仪表是否齐全好用。5．检查装置三注系统是否满足生产要求，其所属的控制仪表是否齐全好用。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．检查装置内管沟、水封井等是否清洁干净、盖板是否盖好，装置内卫生是否符合开工要求。2．消防通道是否畅通。第三节柴油联运目的、条件和准备一、柴油联运的目的1．脱除设备、管线内的存水。2．循环升温，根据柴油渗透性强的特点，进一步检查设备和管道的泄漏情况。3．考验机泵、仪表、DCS的性能，并进一步调整控制仪表的PID参数。4．使操作人员进一步熟悉生产流程及仪表控制方案。二、进柴油必须具备的条件1．装置经水冲洗、试水压、水联运、蒸汽贯通试压，设备单机试运正常，抽真空试验合格，遗留问题全部处理完毕。2．装置交工资料齐全，并经四不开工检查合格。3．操作员学习开工方案，明确自己在整个开工过程中的职责并具有应急事故的处理能力。4．加热炉烘炉完毕并经验收合格。5．公用工程具备开车条件，电、水、蒸汽、风、系统已达工艺要求。6．各有关操作、维修人员培训完毕取证上岗。7．装置内仪表、计量表和机泵全部安装完毕、投用正常，并按规定装好温度计、压力表。8．DCS组态完毕，操作人员经DCS操作培训后考试合格。9．原材料来源、产品去向已作好安排。10．装置在蒸汽贯通、吹扫试压中发现的问题得以解决；所有盲板位置均按开工要求调向。加热炉经过烘炉已具备开工条件。11．各安全阀按规定压力定压后安装好，且上下游阀打开。12．装置消防设施必须齐全好用。引柴油进装置后，装置内属于一级动火区域。13．联系调度、储运准备好柴油联运所需的柴油。三、进柴油的准备工作1．电脱盐罐不参加柴油联运，D-101A/B走副线。2．投用闪底、常底、减底液面计，投用FIC-0101A/B、FIC-0201A/B、FIC-0302、FIC-0402、FIC-0503、FIC-0601A/B/C、FIC-0201A~H、LV0501、FIC-70101A/B/C/D、LV0401调节阀，副线稍开。3．做好P-201A/B、P-202A/B、P-203A/B/C/D、P-305A/B启动前的各项准备工作。P-202A/B带自身润滑油系统，应先启动润滑油系统。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．联系调度、储运做好收柴油的准备工作，改好流程，与其它关联的阀门及各低点放空阀要关严，经三级检查确认无误。2．引燃料油、燃料气至炉前，并置换合格具备点火条件。3．做好安全方面的各项措施，柴油联运期间装置禁止一切动火。4．改好装置柴油联运流程，经三级检查确认无误。（详见柴油循环流程图）5．改好装置轻重污油流程，具备向系统退轻重污油条件。第四节柴油联运操作一、柴油联运操作步骤1．引柴油进装置1）联系调度、储运往装置送柴油，开工柴油由开工柴油线引至原油泵入口，经P-201加压后分四路经脱前换热器、电脱盐副线，再经脱后三路换热器进入闪蒸塔。2）引柴油进换热器的过程中，操作人员应根据柴油进油情况随时检查换热器装油情况，防止油品偏流、短路，做到油到哪检查到哪。3）打开闪蒸塔底放空阀切水，见油后关闭。待闪蒸塔建立液面60%～80%后，启动P-202，柴油分三路经闪底油换热器、常压炉继续向后装油到常压塔。4）打开常压塔底放空阀切水，见油后关闭。待常压塔建立液面60%～80%后，启动P-203C/D，柴油经减压炉继续向后装油到减压塔。5）打开减压塔底放空阀切水，见油后关闭。待减压塔建立液面60%～80%后，启动P-305A/B，柴油经渣油换热器、开工循环线至原油泵入口，实施柴油闭路大循环。6）控高常底液面，启动P-203A/B，常底重油经换热器、开工循环线至原油泵入口，实施柴油闭路小循环。7）控高三塔液面，联系储运停收柴油。8）柴油循环期间打开换热器、控制阀副线同步顶水一次，全面检查设备运行情况。2．投用仪表关闭FIC-0101A/B、FIC-0201A/B、FIC-0302、FIC-0402、FIC-0503、FIC-0601A/B/C、FIC-0201A~H、LV0501、FIC-70101A/B/C/D、LV0401调节阀副线，投用仪表自动（串级）控制回路，联系仪表整定PID参数。3．提量平稳操作，将装置循环量提至设计负荷的60～80％运行，注意P-201A/B、P-202A/B、P-203A/B/C/D、P-305A/B的运行情况，防止机泵超负荷。4．引瓦斯1）联系调度、罐区，改好系统及装置内引瓦斯流程（注意排凝阀、放空阀）。149 Q/SHXXXX005-XXXX1）联系调度、罐区，瓦斯线给汽贯通，常压炉、减压炉末端放空见汽后联系停汽。2）联系调度、罐区，装置引瓦斯，注意控制瓦斯量及瓦斯压力，打开常压炉、减压炉末端放空阀，少量排放置换。置换合格标准为常压炉、减压炉末端放空排放点采样分析氧含量小于0.5％为合格，联系化验单元分析瓦斯氧含量，合格后可接临时长胶管到指定地点经HSE部门同意后点小火把继续置换。2．引燃料油1）联系调度、罐区，改好系统及装置内引燃料油流程（注意排凝阀、放空阀）。2）联系调度、罐区，装置引燃料油，注意控制燃料油量及燃料油压力，先建立燃料油大循环，燃料油大循环正常后，再建立常压炉、减压炉燃料油小循环。3．循环升温1）设备检查无问题、各液面控制平稳后可进行点火升温。2）点火前将所有瓦斯火嘴软管拆下，启动通风机和引风机吹扫风道10分钟，，向炉膛吹汽至少15分钟，烟囱见汽后再停蒸汽。3）联系化验单元对常压炉东、西两炉膛（分左、中、右、上、中、下）及自然风道共19个测爆位置，减压炉炉膛（分左、中、右、上、中、下）及自然风道共10个测爆位置进行测爆。炉膛测爆合格后点长明灯。4）点长明灯时应装一个软管点一个长明灯。刚开始升温时应以点长明灯为主，以确保两炉用火安全，待长明灯全部点着之后两炉各点一至两个火嘴进行升温，视升温情况酌情增加火嘴。在升温过程中：a）控制升温速度20℃/h，炉出口温度控制≯120℃；b）注意塔内有无水击声，如有水击声应停止升温，待水击声逐渐消除后，再按正常速度升温。c）投用空冷A-201A~J及E-201A~W，注意D-201来水情况，加强切水，汽提塔C-203加强切水，防止排水带油。投用空冷A-301A~D，A-302A/B，A-303，注意D-301来水情况，加强切水，防止排水带油。整个切水过程应注意轻污油罐液面，防止装满冒罐。d）温度到120℃后进行恒温循环240小时。在恒温期间，加强各塔产品回流罐的切水工作，严禁切水带油。在恒温循环中各机泵运行不得少于4小时，各备用泵定期进行切换顶水。控制好柴油闭路循环温度不大于70℃，视温度适时投用常底重油冷却器E-203W/X及减底渣油冷却器E-305W/X，以避免原油泵抽空。4．检查在循环升温过程中应做好换热器副线顶水工作。全方位对塔、人孔、管线、焊缝、阀门、法兰等设备进行检查，对发现的问题应及时联系保运单位进行消缺。5．降温149 Q/SHXXXX005-XXXX1）柴油联运期间动设备运行正常，静设备、管道无泄漏，各仪表经考验、调试合格，化验分析柴油中水份基本蒸发脱尽，装置进行降温操作。降温速度为20℃/h。2）熄两炉燃料油及瓦斯火嘴，对燃料油火嘴进行吹扫，燃料油线保持循环，两炉保留长明灯。3）联系调度、储运准备退柴油，改好退柴油流程及引原油流程。4）控制好柴油闭路循环温度不大于70℃，视温度投用常底重油冷却器E-203W/X及减底渣油冷却器E-305W/X。二、柴油联运升温曲线图7-1第五节柴油联运流程149 Q/SHXXXX005-XXXX第八章开工操作第一节进原油开工的准备一、引原油的准备工作1．柴油联运正常，系统已降至退油温度具备向系统退油条件，退油流程走向为柴油经渣油线从重污油线出装置及柴油经常底重油线从重污油线出装置。（注意柴油去向）2．联系调度、储运引原油，原油从罐区自压至装置边界，且做好原油切水工作，联系化验分析原油含水。3．常顶瓦斯系统改放空。所有安全阀的上下游阀全部打开，投用安全阀放空系统。常顶油暂不进轻烃系统，经E-402副线阀去轻污油线，轻烃回收系统在常减压装置开车正常后再开工。4．常压塔、汽提塔各抽出阀打开，常一线重沸器冷、热源走副线，常压侧线在界区改好经不合格线去轻污油总管流程。投用E-211C，引除氧水至E-211C建立液面，D-801自产蒸汽放空，至低压蒸汽管网阀关死。重沸器E-403热源（常二中）走副线。5．检查常压系统所有机泵、换热器、调节阀排凝是否关闭，扫线蒸汽应关两道阀。6．引除盐水至D-609减顶湿式空冷注水罐和D-102电脱盐注水罐，建立液位。7．加热炉热烟气旁路UC-0101打开，快开风门开。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．配制破乳剂和缓蚀剂。破乳剂、缓蚀剂、注水的注入点阀关死。2．改好减顶抽真空系统流程，减顶改放空。3．改好减压侧线、减压回流流程及减顶回流和净洗油外收蜡油流程。4．改好封油循环流程，随时具备收封油。5．减顶分液罐D-301建立水封，减顶瓦斯至D-302阀关闭，改至放空。6．检查减压系统所有机泵、换热器、调节阀排凝是否关闭，扫线蒸汽应关两道阀。7．所有机泵、风机处于良好的备用状态。8．投用常压系统、减压系统的空冷器、水冷器。9．联系仪表投用常压系统、减压系统各测量、控制仪表。10．检查并改通装置进原油流程：11．物质准备1）按要求数量准备开工原油，并做好原油的分析；2）联系调度准备开工用柴油、蜡油；3）储运单元做好收付油品安排工作；（应每条侧线具体到罐号及对应的通信联系号码）4）破乳剂、缓蚀剂等化工原材料送进装置备用；5）联系化验单元随时做好各项化验分析工作：油品名称采样位置化验分析时间化验分析频次化验分析内容149 Q/SHXXXX005-XXXX开工柴油采样点柴油联运06年4月18日4小时1次馏程含水原油采样点原油置换06年4月28日4小时1次馏程含水瓦斯采样点烘炉阶段06年3月9日开工阶段06年4月18日1小时1次氧含量常顶采样点开常压阶段06年5月2日开始2小时1次馏程常一采样点开常压阶段06年5月2日开始2小时1次馏程常二采样点开常压阶段06年5月2日开始2小时1次馏程常三采样点开常压阶段06年5月2日开始2小时1次馏程蜡油采样点开减压阶段06年5月3日开始4小时1次残碳渣油采样点开减压阶段06年5月3日开始4小时1次500℃馏份1）开工物资准备数量原油40000吨柴油5000吨蜡油1000吨N-46机械油4吨压缩机油4吨破乳剂6吨缓蚀剂4吨各种工具50套各种规格阀门及垫片数套各种蒸汽胶管200根各种消防器材数套对讲机及充电器10套二、产品方案产品方案油品名称开工生产方案开工控制指标正常生产方案正常控制指标常顶常顶油干点138～150℃石脑油重整料干点≯170℃138～150℃常一柴油闪点≮55℃航煤柴油闪点≮41℃冰点≯-50℃常二柴油闪点≮57℃柴油闪点≮57℃常三柴油95%≯380℃柴油闪点≮57℃95%≯380℃减顶油污油柴油闪点≮57℃95%≯380℃油品去向油品名称开工期间油品去向开工期间流程走向正常生产油品去向正常生产流程走向149 Q/SHXXXX005-XXXX常顶轻污油罐000由轻烃改至轻污油罐去轻烃去轻烃常一轻污油罐000装置内改轻污油航煤柴油航煤柴油常二轻污油罐000装置内改入常三线柴油常二线并入常三线常三轻污油罐000装置内改轻污油柴油常三线出装置减顶油轻污油原油泵入口装置内改原油泵入口柴油减顶油并入常三线蜡油蜡油罐区罐000装置内改蜡油罐区装置内改蜡油罐区蜡油罐区加氢裂化渣油渣油罐区罐000装置内改渣油罐区装置内改渣油罐区渣油罐区RDS液化汽双脱双脱双脱双脱稳定油石脑油罐区罐000由轻烃边界改至重整石脑油重整料罐区重整第二节开工操作步骤常减压装置的开工操作步骤为：引原油、闭路循环、150℃恒温脱水、250℃恒温热紧、升温切换原油开常压、开减压、调整操作。一、引原油（一）、引原油置换柴油1．将原油进装置阀打开，原油线切水干净后，按预定时间启动原油泵(102-P-201A/B)，将原油引进装置。2．打开常压重油至重污油线阀门，关闭常压重油经开工循环线到原油泵入口阀，开路置换柴油。置换原则：原油不能带入柴油罐。当常压塔底油色开始变化时，打开常压重油经开工循环线到原油泵入口阀，关闭到重污油线阀门，停止置换柴油，实施常压重油闭路小循环。3．打开减压渣油去重污油线阀门，关闭减压渣油经开工循环线到原油泵入口阀门，开路置换柴油。置换原则：原油不能带入柴油罐，当减压塔底油色开始变化时，打开减压渣油经开工循环线到原油泵入口阀门，关闭减压渣油至重污油阀门，实施装置闭路循环。（二）、电脱盐罐装油1．装置在原油置换柴油后调整脱前原油四路量、脱后原油三路量、闪底油三路量、常压炉八路进料量、减压炉四路进料量均衡平稳，恢复平稳操作。2．将101-D-101A/B水切尽，检查装油流程无误后开始逐个装油。3．打开电脱盐罐101-D-101A顶放空阀、入口阀，关小副线阀（缓慢进行，不得影响装置循环），用副线阀控制装油速度。4．改油进罐后，从界位检查管149 Q/SHXXXX005-XXXX检查油位上升情况，当罐顶放空线有油来时即迅速把出口阀打开，同时把放空阀关闭，当电脱盐罐起压后检查电极棒、阀门垫片、盘根、人孔是否漏油。101-D-101A装满油后，将罐顶安全阀放空去闪蒸塔的阀门打开。1．以同样的方法装101-D-101B直至装满。2．101-D-101A/B逐罐装满后关严罐顶放空阀及副线阀，缓慢地并入装置参与循环。3．电极排空见油，检查无误后，联系电工对电脱盐罐送电。二、闭路循环电脱盐罐装油完毕后，继续闭路循环，具体工作如下：1.流程如下：2.对常底重油、减压渣油至重污油线给汽吹扫（先与罐区联系）。3.维持各塔底液面正常，加热炉各路进料量均匀。4.改循环后先启动减顶三级抽空器，便于脱水。5.103-D-301建立水封，减顶湿空冷器投用并上水。6.闭路循环建立后，应对各塔底泵、设备、管线、仪表等进行全面大检查，对出现的问题应及时进行消缺。确认无问题后，开始点火升温。三、150℃恒温脱水（一）、升温前的准备工作1．装置逐步提量，装置循环量提至设计负荷的60～80％运行，原油泵、常底泵、减底渣油泵不超负荷。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．过热蒸汽引1.0MPa蒸汽，经PIC-0503减压后引至常压炉对流室出口消音器处放空。确认D-801自产0.35MPa蒸汽阀关闭。2．引燃料油进装置建立循环，燃料气处于良好的备用状态。3．联系罐区收开工封油，106-D-610排水见油后建立液面，启动106-P-607在封油管线最末端置换顶水。4．开工F-201、F-301升温曲线：（二）、150℃恒温脱水1．严格按点火步骤对加热炉火嘴进行点火升温。刚开始升温应以开大长明灯火为主，待长明灯全部点燃开大后，再点主火嘴，点主火嘴时应接一个软管点这个主火嘴，控制炉辐射出口温度按20℃/h缓慢升至100℃～150℃之间。点着的火嘴要保持正常燃烧，按升温曲线控制好炉温。升温过程中，增点火嘴时应用点火枪点火，不准借炉膛温度自行点燃，以防回火。常压炉升温过程中，减压炉以长明灯控制出口温度。2．升温过程中应注意塔内有无水击声，如有水击声应停止升温，进行缓慢脱水，待水击声逐渐消除后再按正常速度恢复升温。3．升温过程中应加强设备的检查，及时启动塔顶空冷风机（注意检查流程）。4．当塔底温度达到100℃时，外操岗位注意防止机泵抽空，视温度情况常底泵、减底泵注封油。5．升温过程中应加强换热器顶水工作，各塔底泵4小时切换一次。加热炉火嘴定期切换。外操岗位配制好各种药剂。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．常压塔(102-C-202)顶回流管线在泵及控制阀处放净存水（若102-D-201有存油时，可用常顶油贯通102-C-202回流线，将管线内存水顶到塔内以防打回流时带水）。2．加强102-D-201切水，注意102-D-201界位和液位，防止跑油、冒油。102-D-201高液位时，可视情况联系罐区外送。3．根据塔底液面情况决定是否补油。原油线每四小时活线一次，每次15分钟。4．当循环油温度（105-TI-0101）达100℃时，调节好常重开停工水冷器102-E-203W/X、减渣开停工水冷器103-E-305W/X的循环水水量，控制水冷器出口温度在90℃左右。5．当循环油温度（105-TI-0101）达130℃时，电脱盐停电，改走副线。6．当炉出口温度达150℃时，暂停升温，开始恒温脱水，检查102-D-201脱水情况，若排水少则将常压炉出口提至170℃再继续恒温。7．加强常压侧线的切水（由汽提塔抽出阀前排凝切水，见油即关）。8．平衡各塔底液面，防止塔底泵抽空，并保证炉各分支流量均匀。9．恒温脱水四小时后循环油开始采样分析含水，每小时分析一次，直到小于1%为止。10．当循环油含水达到小于1.0％（也可根据常压塔102-C-202顶温度上升，塔顶压力平稳，塔底无响声来判断循环水份是否脱净）后，常压炉继续按升温曲线升温。四、250℃恒温热紧1．当150℃恒温结束后，按升温曲线升温。升温过程中应加强换热器的顶水工作，各塔底泵4小时切换一次。2．升温过程中应加强设备、管线（特别是高温重油管线）的检查，对升温中出现的问题应及时消缺。3．及时增开塔顶空冷风机，调节常重、减渣开停工水冷器循环水用量，控制好常底重油及渣油冷后温度。4．当常顶温度105℃时，投用常顶回流，控制好常顶温度，同时常顶挥发线开始注缓蚀剂（开工初期缓蚀剂注量是正常时的2～3倍）、注水。102-D-201高液位时，可视情况联系罐区外送。5．当炉出口温度按升温曲线升至250℃时恒温（恒温时间长短视原油性质而定），控制好循环量。6．各岗位认真检查各塔底泵、换热器及各高温部位的密封点泄漏情况，联系保运人员进行热紧。7．平衡各塔底液面，并保证炉各分支流量均匀。8．严格控制炉出口温度平稳，注意炉衬里情况，调节炉各路分支温度均匀，分支温差≯10℃。火嘴每四小时切换一次，保证各部脱水均匀。9．注意102-D-201切水和液、界位情况，保证102-D-201界位液位正常，防止罐放空冒油。10．加强常压侧线的切水（由汽提塔抽出阀前排凝切水，见油即关）。11．常压中段回流塔壁阀打开，缓慢进行常压中段回流的装油切水工作，为开常压侧线做准备。12．联系将去罐区的常底重油线、减压149 Q/SHXXXX005-XXXX渣线给汽暖线，注意防止把水带入重油罐。（注意：常底重油罐、减压渣油罐为高温重油罐，应控制汽量，防止带水突沸。）1．检查减压回流流程，引开工柴油经减顶循回流调节阀收至减压塔一线集油箱内，装油见液面后启动103-P-301/AB，赶净存水后改入塔，建立减顶循环回流。用同样的方法引开工柴油经减二中回流调节阀收至减三线集油箱，装油见液面后启动103-P303/AB，赶净存水后改入塔，建立减二中回流。2．检查常压侧线外送流程为常压开工做准备。五、升温切换原油开常压1．250℃恒温热紧结束后，开通风机，常压炉改强制通风，按升温曲线继续升温。2．按要求改好侧线和回流线流程，关严流程上各低点放空阀。常一、二、三线冷却器（102-E-205W、102-E-208W）单独引循环水上水。3．当常压炉温度达到280℃时联系调度和罐区常底重油、减压渣油停止暖线，并要求罐区改至正常收油流程。引过热蒸汽至常压塔底吹汽调节阀前放空，加强排水。4．调节好常重开停工水冷器102-E-203W/X、减渣开停工水冷器103-E-305W/X的循环水水量，控制水冷器出口温度≯90℃。5．当102-F-201出口温度300℃时，切换原油（按调度要求控制好加工量500吨／时），将热循环改为直接进料（若102-C-202塔顶温度达到100℃及无回流，可提前切换原油）。渣油及常底重油改至罐区，吹扫开工循环线。6．102-F-201出口温度按40℃／时升温至360℃恒温，控制好各路分支温差不大于10℃。7．控稳过热蒸汽压力及温度，缓慢地引过热蒸汽到塔区排凝。常压炉继续升温至320℃时，适当打开常压塔底吹汽，并将蒸汽引至汽提塔前准备吹汽。8．切换原油后，视102-C-202、103-C-301塔底液面情况应及时甩油，并注意控制常压重油、减压渣油冷后温度正常。9．升温后，根据102-C-202顶压力，增开塔顶风机。注意102-D-201界位、液位。10．切换原油后，常压塔从上而下启动中段回流泵，启动中段回流时先分别在换热器排污处改往污油线赶净存水，之后改入塔，开始时，关小流量，提大回流量时要缓慢，并平衡全塔的汽、液相及热量平衡，控稳各塔底液面。常一中进102-E-211C管程，产生的蒸汽在汽包顶部放空。常二中在常顶油改进稳定塔104-C-401后再进104-E-403管程。开工参考参数：常顶温度120℃常一线抽出温度190℃～200℃常二线抽出温度245℃常三线抽出温度280℃～300℃常顶回流30～50t/h常一中回流150～200t/h常顶循150～300t/h常二中回流220t/h常底吹汽3t/h149 Q/SHXXXX005-XXXX1．视常压汽提塔各侧线来油情况启动常压侧线泵，开侧线，并投用各侧线液位控制阀，视具体情况给上常二线汽提蒸汽，在各油品采样口观察油品颜色，若油品颜色不对则将其改入污油线，若常一、二、三线油品颜色正常则改出装置。操作调整以宁轻勿重为原则，尽量少出污油。2．调节常一线、三线流量平稳。常一线重沸器102-E-202先投一线、再投常三线油，启用102-TIC-0407，控制好热虹吸温度。3．常二线P-206A/B、常三线P-207A/B、常二中P-212A/B引常三线注封油。4．加强机泵维护，保证机泵冷却水、封油畅通，特别要注意封油带水，造成泵抽空。六、开减压1．103-D-301建立水封。2．抽空蒸汽引至各抽空器前排凝。3．再次检查抽真空系统流程，启动减顶湿空冷器103-A-301A～D、302A/B、303，及减顶湿空冷喷淋系统。4．常压操作正常、减底液面正常后减压炉开始点火以25℃/h升温至330℃时，适当缓慢开大减顶三级抽空器。5．控制好103-D-301界、液位，减顶来油较多时视油品颜色送至罐区或原油泵入口。6．减顶回流打上后，塔顶温度下降，这时应逐步降低塔顶残压（提高塔顶真空度），依次开二级、一级抽空器，将真空度提至正常。减顶回流打上后，逐渐撤出外援回流。7．减压塔从上而下建立中段回流，启动减一中、减二中泵后，要注意赶净存水后改入塔。8．根据减压集油箱液面情况及时联系送至罐区，并调整蜡油冷后温度为60～90℃。9．减压塔应严格控制塔顶温度≯70℃，视塔顶负荷情况及时调整回流取热比。减压侧线泵启动后，适量注入开工封油，防止泵泄漏或抽空。10．减压操作稳定后投用净洗油，用103-FIC-0205控制好减三线净洗油流量。11．引过汽化油到103-D-303，启动103-P-304A/B送至减压炉进料，投用103-LIC-0206，控制好103-D-303的液位。12．减压塔顶挥发线注缓蚀剂（开工初期缓蚀剂注量是正常的2～3倍）、注水。13．调节好减渣开停工水冷器103-E-305W/X的循环水水量，控制水冷器出口温度≯90℃。七、调整操作1．按公司调度生产作业计划调整原油加工量、生产方案和产品质量。产品质量调节的原则是“先调轻、后指标”，要加强对各侧线的冷后温度及油品颜色的检查，并及时联系分析，尽量做到各侧线不出污油。2．调整常一、二中、减一、二中回流取热，并改回路自动控制。3．根据生产方案，将温度、压力、流量、液面逐步调整正常，稳定常压塔、减压塔各侧线温度、流量，将各温度、流量、液面逐步投入自控，调节好物料平衡和热量平衡。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．控制脱前原油温度小于130℃，带上电脱盐罐并送电、注水、注破乳剂。密切注意电脱盐罐的界位上升情况、切水情况，要及时控好界位，以防原油带水入塔，造成闪底泵抽空。101-D-101A/B界位正常且切水清白后，将一级注水改为二级的切水。2．引减顶瓦斯至103-F-301燃烧。常顶瓦斯分析氧含量＜0.5%后由放空改为经104-D-401放低压火炬管网。3．开加热炉引风机，热烟气改进空气预热器。4．操作全面平稳后汽包产汽并网，过热蒸汽由1.0MPa改为108-D-801自产0.35MPa蒸汽（注意防止汽包跳安全阀），并投用补充蒸汽压控106-PIC-0503。5．待减压操作全部稳定后，塔底泵和减压侧线泵（闪底泵、常底泵、减压进料泵、减一线、减二线、减三线、减压过汽化油泵、减底泵）封油改为减二线作封油（注意赶水），停外收开工封油。6．平衡各塔液面，均衡加热炉各路进料。视油品去向调整冷后温度。7．各产品走油表计量，建立生产台账、经济核算。第三节轻烃回收装置的开工一、开工前的工作1.开工前的准备工作与设备检查1)注意事项同第八章第二、三节的内容。2)压缩机的检查：a)按系统检查的内容进行检查。b)检查压缩机的所有管线、阀门、法兰、容器等安装是否符合设计要求。c)检查压缩机安全阀定压是否符合要求。d)检查压缩机系统各液面计、压力表、温度计、调节阀、安全阀是否好用，蒸汽、氮气管线是否安装合理。e)检查压力放空线、冷凝液放空线是否畅通好用。f)检查压缩机润滑油、冷却系统是否畅通好用。g)检查压缩机是否按要求安装好。h)开机前要认真学习压缩机的使用与操作，掌握其操作步骤、故障及事故处理。i)检查联锁系统是否灵活、准确。2.蒸汽贯通试压1）稳定塔进料线：149 Q/SHXXXX005-XXXX1）稳定汽油线：2）稳定塔及塔顶系统：3）液化气线：4）常顶气进装置线：5）压缩机进口线：6）进装置四顶气瓦斯总管：7）联系双脱装置做好液化气、不凝气出装置阀后管线吹扫工作：1.氮气置换及气密1)目的：装置在建成后，系统内存有空气，在开工前必须用氮气进行置换以赶尽系统中的空气，保证开工过程中安全。2)置换标准：149 Q/SHXXXX005-XXXXa)置换所用氮气纯度要求大于99.5%，氧含量小于0.3%。b)系统氮气置换合格标准为各排放点采样分析氧含量低于0.5%，氮气置换时联系仪表对引压管线加以置换。1)蒸汽贯通、试压过程发现问题当即消压处理，试压无问题后消压，消完压当即关回消压阀，防止管线、设备降温后吸收空气，便于系统赶空气操作。2)压缩机出入口线：3)稳定塔进料线：4)检查各低点放空情况，有堵塞现象及时处理。5)联系脱硫协助赶尽瓦斯至火炬及液态烃去脱硫管线内空气。a)b)6)系统采样合格后，氮气置换结束，系统维持0.05～0.1MPa的压力，准备开工。若采样不合格，则重复进行置换，直至合格为止。7)空气置换完后，对下面两个系统进行气密试验，用肥皂水检查泄漏情况：a)关104-D-402安全阀及104-C-401入口手阀，由104-K-401A/B/C出口处给N2充压至0.6MPa。b)149 Q/SHXXXX005-XXXX关104-C-401及104-D-403安全阀手阀，由104-C-401给N2充压至0.8MPa。气密试验完后，由104-D-402、403罐顶放空消压至0.1MPa。1.引瓦斯置换N21)检查并改通流程，分析常顶瓦斯氧含量＜0.5%后引入轻烃装置置换N2，联系脱硫做好瓦斯及液化气管线的放空。注意：打开各容器之间连通阀。2)在各采样点采样分析瓦斯含氧量。3)瓦斯含氧量≯1％时，关104-D-403安全阀副线，改瓦斯去脱硫放空。4)置换标准：系统瓦斯置换合格标准为各排放点采样分析氧含量小于0.5％合格，瓦斯置换时联系仪表对引压管线加以置换。5)瓦斯置换合格后，系统维持0.05～0.1MPa，准备开工。二、轻烃回收开工必须具备的条件1.装置交工资料齐全，并经四不开工检查合格。2.操作员学习开工措施，明确自己在整个开工过程中的工作并具有应急事故的处理能力。3.装置经水冲洗、试水压、水联运、蒸汽贯通试压合格，遗留问题全部处理完毕。4.压缩机润滑油系统试运行正常，联锁校验正常。5.常减压装置运行正常。6.检查好轻烃回收系统开工流程，仪表全部投用，并进行三级确认。7.联系调度准备引石脑油及四顶气，并通知化验单元作好产品分析准备。8.整个系统用N2进行气密合格。9.整个系统用N2进行置换合格：置换标准：置换所用氮气纯度要求大于99.5％，O2含量分析小于0.3％合格。系统氮气置换合格标准为各排放点采样分析氧含量小于0.5％合格，氮气置换时联系仪表对引压管线加以置换。10.系统氮气置换合格后，系统维持0.05～0.1MPa。11.常顶瓦斯采样分析氧含量≯0.5％，合格后改至轻烃进行瓦斯置换，系统瓦斯置换合格标准为各排放点采样分析氧含量小于0.5％合格，瓦斯置换时联系仪表对引压管线加以置换。12.轻烃系统瓦斯置换合格后将常顶瓦斯切出系统。三、开轻烃操作步骤149 Q/SHXXXX005-XXXX1．引常顶油升温升压1)在常顶、常二中开正常后，即可引常顶油至稳定塔升温升压。2)检查并投用所有安全阀及压力控制阀。3)引常顶油进装置：4)投用104-C-401液控，控制稳塔底液面为50～60%。开启102-P-204，石脑油经104-E-402送出装置。投用104-E-404W/X，控制好石脑油出装置温度。5)各压力控改自动，并给上设定值。改通液化气出装置及回流流程。6)逐步将常二中改进重沸器104-E-403管程，缓慢加热升温升压(塔底温升40～50℃/h，压力≯0.05MPa/min)。7)稳定塔顶水冷器104-E-405W给上冷却水，保证塔顶馏出物的冷凝和冷却。8)塔底温度升至100℃时，及时投用104-E-402A/B、104-E-404W/X，控制好石脑油出装置温度。9)塔顶温度上升至60℃左右，104-D-403有液位后，启动104-P-403打全回流并联系采样，待分析合格后外送。逐步调节各操作参数，搞好塔汽、液相平衡及热平衡。10)104-D-403液位升高、液化气经化验分析合格后，联系好脱硫并启动泵104-P-403送液化气出装置，投用104-LIC-0401控稳液面。11)重沸器继续升温，104-C-401底温达190℃时，重沸器温控改自控。12)调节稳定塔各工艺参数至正常指标：104-C-401塔顶控制压力1.0MPa、温度65℃。当104-C-401塔顶压力达0.6MPa时，停102-P-204，石脑油经104-E-402自压送出装置，104-D-403不凝气送至双脱。2．引四顶气，开压缩机1)打开104-D-401进口阀，全开压缩机进、出口阀，压缩干气压力控104-PIC-0201改手动，全开。2)按压缩机开机规程启动压缩机。3)压缩机运行后，逐步关小干气压力控缓慢升压，当压力升至0.2MPa时，恒压15分钟，全面检查压缩机运行状况无异常后，再缓慢升压至0.8MPa，并把干气压力控改自控。4)视四顶气量大小决定开压缩机台数。5)压缩干气送至双脱，待104-D-402有液位后，启动104-P-402压缩机凝缩油送至104-E-402A/B入口。6)104-C-401顶不凝气改去脱硫。149 Q/SHXXXX005-XXXX1)细心调节各操作参数在工艺指标内，并以液化气产品质量分析结果为依据，优化操作，争取高产、优质。2)在引四顶气进轻烃回收系统的过程中，注意防止硫化氢中毒。第九章停工操作第一节停工要求与准备工作一、停工要求1．装置停工要达到安全、平稳、文明、卫生的要求，做到统一指挥，各岗位要密切配合，有条不紊，忙而不乱。2．参加停工的所有人员，必须严格按方案工作，工作认真细致，每项工作都预先考虑好、联系好、准备好。要保证做到：不冒罐、不串油、不超压、不超温、不损坏设备、不着火、不爆炸、不伤人、不跑油、不出次品。3．300℃以上、需将检修的法兰、人孔的螺栓需用油点浸，以便于拆卸。4．退油时，各塔和容器内存油尽量送往罐区，严禁大量排入下水道。各种油品出装置线必须保持畅通。5．电缆沟、仪表引线沟不得进油，沟内有油时，要用水或风赶走，若需动火则要作气体分析。6．瓦斯排凝放出的油一定要引入下水道冲到隔油池。瓦斯放空一定要在加热炉熄火以后进行，并伴以蒸汽。液化气不许放入下水道，放低压瓦斯管线。7．要处理的设备管线一律要吹扫干净，符合动火要求，动火要加的盲板一定要挂牌登记，动火结束后拆除。塔人孔要自上而下打开。8．检修中清除出的硫化亚铁要及时送往装置外并马上在指定地点用土埋好，防止自燃。9．停工扫线期间，装置内严禁动火。10．装置停工要求做到：停得稳、放得空、扫得净，一次分析合格达到动火检修条件。11．装置大修施工作业，严格按照HSE要求，落实安全措施，办理作业票证，才能施工作业。二、停工注意事项1．停工过程中要注意控制好降量的速度，注意控制好产品质量，按“宁轻勿重”的原则调节产品质量，做到不出污油。2．降量降温熄油嘴时，要求逐一熄油嘴，每熄灭一个吹扫一个，防止冻死。加热炉熄火后，要注意不能向炉膛吹扫，应采用倒吹扫方法。3．破真空过程中要注意严防空气倒窜入减压塔。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．在停工过程中要注意控好减顶油水分液罐的液位，防止罐满跑油。2．扫线时应按扫线流程走，严防油串入蒸汽中。3．扫线时应先扫重油线，后扫轻油线。4．执行HSE有关规定，扫线中不乱排乱放。5．检修动火时，看火人必须加强安全措施和监护。6．停工要求做到：停得稳、放得空、扫得净，一次分析合格达到动火检修条件。三、停工前的准备工作1．提前24小时停电脱盐，降量降温前切除104-E-403。2．提前2天把轻、重污油罐内存油退尽，装置内轻、重污油线给汽贯通扫线备用。3．提前8小时将过热蒸汽改用系统1.0MPa蒸汽，108-D-801自产低压蒸汽放空。4．降量降温前停加热炉空气预热器。5．停工前各岗位应将本岗位需检修的设备、管线、阀门、法兰等存在问题做好检修登记，并把装置检修改造的合理化建议书面汇报单元，以便安排检修改造。6．提前3～5天落实停工的准确时间，并以此来计划收配好缓蚀剂和破乳化剂，以免收配过多造成不必要的浪费和影响环保。7．退油前所有质量流量计改走副线，上、下游阀关死。8．联系调度安排好各种油品的去向及退油、扫线后路，联系电工、仪表、罐区、HSE、公用工程、检修、化验等外联单位做好相关配合工作。单位停工介入时间停工配合内容HSE整个停工阶段安全、环保罐区整个停工阶段油品去向公用工程整个停工阶段水、汽、风正常电气整个停工阶段机、泵停送电仪表整个停工阶段仪表吹扫、调较检修整个停工阶段检修、保运化验整个停工阶段油品分析、环境检测可燃气体检测、氧含量检测9．准备好停工需用工具，装置含油污水道清理畅通，落实好各项安全措施。准备好海草席、石棉布、泡沫灭火机、消防蒸汽带等消防器材和消防工具。10．认真组织学习好“停工措施”和“停工统筹图”，明确自己在整个停工过程中要完成的所有任务。149 Q/SHXXXX005-XXXX第二节停工操作步骤一、电脱盐停工程序1．单级脱盐罐停用步骤1)停注该级破乳剂。2)该级电脱盐罐改走副线，关入口阀。3)将该级混合器全开。4)采用101-P-101打水顶的方法退油。5)在顶水的同时，注意检查电脱盐罐界位上升情况，待变压器自动跳闸后停电。6)该罐顶放空见水后，打开顶放空阀，关严出口阀，停顶水泵，关顶水阀。2．脱盐系统停运步骤1)联系调度确定电脱盐准确停工时间，精确计算破乳剂配制剂量，并加强电脱盐罐水冲洗。2)联系调度、罐区安排好电脱盐扫线、退油流程。扫线流程：退油流程：3)装置在电脱盐停工前三小时作适当调整，将电脱盐温度降至100℃左右。4)先停一级电脱盐（101-D-101A）（按单级脱盐罐停用步骤），待顶放空见水后，101-D-101B界位有所上升时，关101-D-101A出口阀和顶水阀。5)停二级电脱盐（101-D-101B）（按单级脱盐罐停用步骤），根据顶水量和界位上升情况准确地算出顶完的具体时间，一方面要防止在常压部分未完全停下来时把水带入闪蒸塔造成冲塔，另一方面要尽量地把罐内的油顶出去，做到需要退往罐区重污油罐的油越少越好。6)101-D-101A/B顶油完毕后，加强101-D-101A/B切水，用注水（注水改用新鲜水）、切水方法来降低电脱盐温度，切水时应加强观察，防止跑油、冒油。7)电脱盐退油线按扫线流程用蒸汽贯通，见汽即停，并改好退油流程。101-D-101A/B水切干净。8)打开罐顶部放空阀，启动101-P-103向重污油线退油，控制好退油温度（≯70℃）、速度，防止对罐区造成冲击。149 Q/SHXXXX005-XXXX1)扫线、水洗、蒸罐a)退油结束后，联系罐区安排好电脱盐退油线扫线流程，进行扫线。b)扫线结束后，关闭退油线至重污线阀门及重污线出装置阀门。c)电脱盐罐从进料阀后及罐顶分别给汽，调节给汽量，控制压力≯0.2MPa，蒸罐8小时。d)蒸罐8小时后，启动101-P-101对101-D-101A/B水冲洗，水冲洗至罐底排水变清。e)水冲洗结束后，引除盐水用蒸汽加热器加热，控制水温度≮80℃，对101-D-101A/B水洗，水洗至罐底排水变清。f)水洗结束后，停汽撤压，联系打开电脱盐罐人孔，重新给汽蒸罐32小时。g)蒸罐结束后，停汽，自然通风，采样分析合格后，开消防水冲洗，进罐清扫，达到检修条件后交付检修。3．注剂系统停运1)停注缓蚀剂提前3～5天落实停工的准确时间，并以此来计划收配好缓蚀剂溶液，待罐内缓蚀剂溶液注完后，给106-D-608A/B上水，以水代各注三小时，然后关闭注入点手阀，停泵。2)停注碱性水关106-LIC-0201，待塔顶注水罐液位下降到20％左右时，关塔顶注水泵106-P-606A/B出口阀，停泵，关注入点手阀。4．注剂系统停运注意事项1)停注剂时要注意与内操岗位联系，内操岗位要注意塔顶压力的变化。2)停泵后要关好注入点手阀和转子流量计上、下游阀，以防止常顶油气倒串。二、轻烃回收系统的停工1．停工步骤停工前与调度及有关单位联系落实好具体的停工时间，根据调度安排，做好停工的准备工作。1)切断瓦斯，停压缩机。a)联系调度和RDS、加氢精制装置，改四顶气去低压火炬管网。b)常顶瓦斯改去火炬，停压缩机，关104-D-401罐顶去压缩机入口阀门。c)控好塔压力、温度、液面，维持稳定系统。2)停稳定系统，退塔内存油。a)常减压装置降量降温前缓慢切除重沸器104-E-403，控好系统压力，在104-C-401顶压力不超高的情况下，尽量减小顶回流。b)102-D-201来油较少时，切断常顶油进装置。c)停104-C-401顶回流，把液化气送出装置，泵抽空后，停泵，关出装置阀，把泵及管线往低压火炬管网放空，放净泵、管线内液化气。149 Q/SHXXXX005-XXXXa)开102-P-204A/B作为稳定塔底退油泵，退油出装置。稳定塔底退油泵抽空后，停泵打开各压力控，往低压火炬消压。b)稳压塔底存油改往轻污油罐排污。c)按吹扫方案，从各给汽点给汽扫线，转入吹扫阶段。2．设备管线吹扫1)对设备、管线吹扫要求a)石脑油、液态烃管线及流程经过的设备，先水顶后吹扫，扫通后再吹扫时间不小于8小时。b)瓦斯线给汽扫通后再扫时间不小于8小时。c)各容器吹扫时间不小于24小时，塔的蒸汽吹扫时间不能小于60小时。d)吹扫要逐项作好登记，特别要注意各连通、死角、排凝线不可漏扫。2)吹扫流程a)吹通后再吹扫12小时。b)吹通后再吹扫12小时。c)出装置往重整吹扫12小时（联系重整装置），后蒸汽改往轻污油罐吹扫8小时，再改往罐区吹扫8小时。d)往104-C-401塔顶回流线吹扫8小时,然后往低压火炬管网吹扫8小时后关104-D-403抽出阀再停泵进口蒸汽。149 Q/SHXXXX005-XXXXa)联系调度、双脱装置，给汽吹扫8小时。b)进口阀前给汽倒扫8小时。c)联系调度、双脱装置，吹扫8小时。d)压缩机入口分液罐凝液线吹扫8小时。e)打开104-D-401罐顶吹扫48小时，连压缩机循环线一起吹扫8小时。f)进装置四顶气瓦斯总管吹扫8小时，与瓦斯总管相连的管线，有吹扫条件的要加吹扫30分钟，不留死角。g)149 Q/SHXXXX005-XXXX凝缩油气线吹扫8小时。a)压缩机放空线吹扫8小时。b)吹扫8小时，吹扫完先关104-D-402抽出阀再停泵进口蒸汽。c)压缩干气线吹扫12小时。d)先干蒸12小时后，关安全阀放空线副线阀，后蒸洗塔12小时。控制水量及塔底蒸汽量，控制水温在90℃左右。蒸洗完后停打水，再继续干蒸24小时停蒸汽。e)稳定塔退料线吹通后再吹扫12小时。f)打开104-C-401以及所有容器人孔，自然通风12小时后联系采样分析CO、CO2、O2及烃类含量。g)注意事项：四顶气进料线、104-D-401、104-D-402之间连接的管线、压缩干气线、稳定塔进料线、稳定塔退料线等的吹扫次序要掌握好，以免造成二次污染。149 Q/SHXXXX005-XXXX三、降量1．在自产0.35MPa蒸汽改放空后，逐渐降低常一中流量，提高返塔温度。2．按预定的时间(比降温提前8小时)，原油按60t/hr的速度降量，装置处理量降至常压炉每路60吨（即50％左右的负荷）。3．平衡好各塔底液面，根据各侧线抽出温度适当降低侧线抽出量，确保降量过程产品合格（产品控制“宁轻勿重”）。降低塔底汽提蒸汽量，关小各冷却器上水。4．降量过程中，跟踪调节两炉炉温及各路分支温差正常。逐步减少火嘴（或熄火），防止炉管结焦。火嘴熄灭后，燃料气手阀全部关死，油嘴及时进行扫线。5．搞好物料平衡，调节两炉分支进料量均匀，同时维持塔底液面和容器液面正常。6．加强机泵巡回检查，注意电流变化，防止机泵抽空。加强换热器的检查。7．当常一中温差小于20℃并且流量小于35t/hr时，停常一中，关抽出阀。8．适当压轻常三线，以利于扫线，但要注意不得太轻，以免影响机泵封油。9．减压视情况停一级抽空器，并与加氢裂化装置联系好，适当压轻减二、三线，以冲洗填料，便于扫线。10．降量结束后，常顶气和减顶瓦斯改塔顶放空，开些掩护蒸汽。停常底吹汽和常二线汽提吹汽，过热蒸汽改常压炉对流室出口放空（注意：必须先关闭吹汽阀，方可开汽提蒸汽放空，以防油倒串出来）。四、降温1.降量结束后，根据产品质量情况调整侧线外放量。2.102-F-201、103-F-301分别以30℃/hr、40℃/hr速度降温，注意均衡降低加热炉各部温度（先停双脱废气和燃料油），适当关小烟道挡板和通风门。在降温过程，逐个停掉油嘴并向炉膛吹扫，不允许只用关小温控阀的方法来降炉温。3.降温后，联系油品改罐，注意产品质量，掌握“宁轻勿重”的原则。4.降常二中温差和流量，提高顶回流取热比。5.停常二中，关抽出阀。6.停放常顶油，关出装置阀。7.常压炉出口温度320℃时，停止常三线外放，泵不停保封油。常压塔自下往上关侧线，侧线泵抽空后才停。关侧线后停打中段回流和顶循环回流。8.减压炉出口温度320℃时，适当关小二级抽空器，将减顶真空度降至500mmHg（67KPa），并维持不变，直到减压炉扫线完毕。降低真空度时，防止103-D-301水封被破坏或冒罐。减压塔自下往上关侧线，侧线泵抽空后才停。关侧线后停减一、二中回流。注意减二线最后停，以维持封油正常。9.两炉出口温度降至300℃时，停用所有燃料油火嘴，开汽扫线（149 Q/SHXXXX005-XXXX注意此时不能向炉膛吹扫，应采用倒吹扫方法）。关高压燃料气进装置总阀，当高压燃料气罐压力为0.1MPa时两炉熄火。两炉熄火后，开大蒸汽向炉膛内吹汽一小时，根据炉膛温度下降情况，可适当关小烟道挡板和通风门。1.当减压塔顶温度低于50℃时，停减顶冷回流。2.常顶温度低于80℃时，停常顶冷回流，102-D-201、103-D-301存油抽尽后停泵。3.严格控制蜡油、渣油、常底重油冷后温度。4.106-D-610低液面时，停封油泵106-P-607A/B。停封油泵106-P-607A/B前，要考虑到RDS、重油催化裂化装置是否还需要使用封油，必要时引装置外开工封油自开工柴油线进入封油罐106-D-610，以维持封油系统正常。引开工封油时，注意把水脱净。五、退油1．停原油泵102-P-201A/B，全开常顶空冷、水冷和减顶空冷。2．常底重油、渣油冷后温度按不大于95℃控制，联系调度，常底重油、渣油改走重污油线去罐区，进重污油罐。3．原油线由进装置阀后给汽，经102-P-201A/B、脱前原油、脱后原油线向闪蒸塔赶油。4．抽空闪底油后停闪底泵102-P-202A/B，关严泵出口阀和副线阀，闪底油线由102-P-202A/B出口、常压炉八路进料调节阀后给汽点分别给汽赶油进常压塔。5．抽空常底油后停减压进料泵102-P-203C/D，关严泵出、入口阀和副线阀，此时减压进料泵出口和减压炉四路进料调节阀后开始给汽贯通、吹扫。6．减压各侧线抽空后，开大减压渣油往重污油线的甩油量。7．常顶循、常一中（108-D-801存水放尽）、常二中关闭常压塔塔壁抽出阀，抽尽存油后停泵，塔壁抽出阀后给汽赶油进常压塔。常压侧线抽尽汽提塔内存油，待塔内不来油后关汽提塔抽出阀。8．102-D-201存油抽尽后关闭抽出阀和出装置调节阀上游阀、副线阀，由抽出阀后给汽赶油进常压塔。9．减压集油箱退油1）关减压侧线出装置阀，由泵给汽点给汽赶回流油进减压塔。2）关闭泵给汽点蒸汽阀和回流管线上的第一道阀，打开侧线出装置阀，启动侧线泵向外退集油箱油，泵抽空后停泵，然后打开回流管线上的第一道阀，由泵给汽点给汽赶回流油进减压塔。以上步骤重复进行，直至蜡油全部退尽。3）过汽化油退至减压炉进料线。10．赶油退油注意事项1）退油顺序：脱前原油→脱后原油→闪底泵→闪底油→常压炉→常底泵→重污油线减压进料泵→减压炉→减底泵→重污油线2）油品严格控制冷后温度，防止温度过高引起罐区突沸冒罐或温度过低造成凝线。3）严格控制三塔液面，防止装高，严格控制塔顶压力，防止塔压超高。149 Q/SHXXXX005-XXXX1）脱盐罐安全阀副线打开，安全放空线赶油至闪蒸塔。2）蒸汽赶油时，应保持泵冷却水畅通，并做好与外单位的联系工作。3）在减压塔恢复常压以前，注意维持好103-D-301水封严防减压塔吸入大量空气而产生爆炸。六、吹扫1．装置全部停运后，要立即进行吹扫，按吹扫统筹表将管线、设备吹扫干净。2．吹扫和退油的协调1）由于进装置1.0MPa蒸汽主管流量孔板对蒸汽量的限制，因此，各条管道的吹扫必须服从单元的统一指挥，不得抢汽，严格按吹扫要求，即吹扫统筹表进行。2）在吹扫时，原油线、拔头油线、回流油线以塔为放空点。3）吹进闪蒸塔内的油要由闪底泵经拔头油线进入常压炉到常压塔，再由常底泵经常底重油线退到罐区。所以，要退闪底油时，102-P-202A/B出口、常压炉八路进料调节阀后给汽点必须先关上。4）吹进常压塔、减压塔内的油则可以分别由常底泵、减渣泵经常底重油线、减渣线退到重油罐区。5）每次退油后，退油线要暖线，以防止凝线，由于油不能一次退尽，加之塔底液面不能装高，因此，退油与暖线要交替进行，但必须关严扫线阀后才能退油。第三节设备、管线的处理一、吹扫流程1)脱前、脱后原油线2)拔头油线3)常底重油线149 Q/SHXXXX005-XXXX1)减压进料线2)减渣线3)常顶油线（先水顶后吹扫）4)常一线5)常二线6)常三线常二线和减顶油线配合吹扫。7)常顶回流线8)常顶循环回流线149 Q/SHXXXX005-XXXX1)常一中2)常二中3)减顶油线4)减一线及减顶回流5)减二线及减一中6)减三线及减二中7)减压过汽化油线149 Q/SHXXXX005-XXXX1)燃料油线2)减顶瓦斯线3)高压瓦斯管线4)双脱废气线5)常顶低压瓦斯管线6)封油线7)轻污油系统8)重污油系统149 Q/SHXXXX005-XXXX1)电脱盐系统（包括安全阀线）二、管线吹扫步骤1．联系好后路。2．按要求改好流程。3．放尽扫线头蒸汽中的冷凝水。4．先开管道流程上的第一个扫线头。5．缓慢开汽，确定无水击后，开大扫线头，开始管道流程的贯通。6．流程贯通后，经单元统筹、主管干部同意后开始吹扫，此时应将流程上所有的扫线头打开（或根据情况部分打开）。7．对流程上的换热设备从头到尾依次憋压吹扫。8．联系仪表或质量仪表处理相关的管线。9．整个流程及其设备（包括跨线、弯头、死角）都要吹扫干净。10．单元检查无问题后，关最后一道阀，停所有扫线头，开指定的放空，并通知罐区。三、动火吹扫方法1．塔类蒸汽吹扫、蒸塔、水洗冷却，自然通风共需76小时，其中：1）先用蒸汽蒸塔14小时。2）蒸洗塔14小时。3）再蒸塔8小时。4）再蒸洗12小时。5）打开顶人孔再蒸洗8小时。6）再蒸8小时。7）打水冷塔8小时。8）拆人孔自然通风8小时后采样分析。2．罐蒸汽蒸罐48小时，然后用水冲洗干净，其中：149 Q/SHXXXX005-XXXX1）开人孔蒸50小时。2）水洗6小时。3）自然通风4～6小时。1．换热器、冷却器、容器用蒸汽吹24小时，容器加水洗8小时，瓦斯罐先蒸40小时，再开人孔蒸10小时。常压敞口容器清洗：开罐上水阀装水，装满水后开蒸汽加热盘管，切尽水后再装水清洗８小时。2．加热炉管线用蒸汽吹通后继续吹扫不小于24小时。3．轻油线吹扫后，再吹时间≮4小时。4．重油线（原油、渣油、炉子进料、燃料油、封油、污油、减压侧线）、瓦斯、液态烃线吹通后，再吹时间≮8小时。四、小修不动火吹扫要求1．粘重油管线吹通后，继续吹扫2小时。2．轻油管线吹通后，再吹2小时，轻油管线水顶2小时。3．炉管吹通后，继续吹扫8小时。4．塔、容器需入内检查，按动火吹扫处理。五、吹扫原则及注意事项1．吹扫管线一定要按吹扫统筹表进行，联系好后路，改好流程，征得单元同意后方可开汽。2．扫线原则：先重油后轻油，先长途后短途，先主线后分支，先难后易，先正后副，前后依次，不得错漏，汽、煤、柴油线先水顶后吹扫。凡重质油品经过的管线设备，必须反复分段憋压放压吹扫，注意死角的吹扫。3．各侧线扫完出装置线后，从界区开汽倒扫回塔中。4．吹扫塔器一定要先开空冷风机和喷淋措施，塔顶冷凝器要上水。塔内最高压力不应大于0.15MPa。5．吹扫经过机泵时，封油注入阀应关严，端封冷却水要打开，注意副线和泵缸都要吹扫干净。先走副线，再走泵缸）。吹扫经过过滤器时，先走副线阀，再走过滤器。6．吹扫经过换热器时，对立程进出口阀或放空阀应打开，冷却器壳程水先要放尽。7．扫线时，做到不跑油、不超压、不串线、不误操作、不遗漏设备。8．吹扫时，控制阀及其副线阀均半开，三通阀要半开，吹扫经过的仪表孔板和引压点要联系仪表工处理。吹扫塔顶油线、各侧线时要联系质量仪表处理有关管线。9．体积、质量流量计在扫线前，将上、下游阀关闭，通过副线扫线，吹扫结束前过汽几分钟。10．吹扫瓦斯线时，应待两炉降至常温时，才能向炉内吹扫。11．文明扫线，严格防止乱排乱放。扫线完毕，由管理人员验收，合格签名方可停汽撤压，撤压完毕有关阀门必须关死。149 Q/SHXXXX005-XXXX1．开蒸汽前要：1）先放净冷凝水，做好相互联系工作，改好流程。2）凡吹扫经过水冷器要先关死水，开放空放净其内存水。3）把小于1.0MPa的压力表和真空表引压阀关死，以免吹扫时超压损坏。4）把小于250℃的温度计取出或更换，以免超温损坏。2．开蒸汽时，应由小到大，防止水击损坏设备。必须沿途检查畅通情况，防止因吹扫不通（流程未改好）损坏设备（对于设计压力小于蒸汽压力的设备更要注意）。同时，对于盲肠、死角、跨线不要漏扫，对于分支管路的吹扫应分扫和合扫。3．每一流程吹扫完毕，必须先关两头阀门，最后停蒸汽，并放空消压，严防倒串。4．对于塔和容器必须注意压力变化，防止超压，防止冲翻塔盘，损坏设备；容器放水先开顶放空阀，以免抽瘪设备。5．蒸洗塔时塔底不存液面，水温≮90℃。6．原油泵入口线应用水顶干净。7．吹扫过程必须做好记录，以方便检查，防止漏项，确保一次吹扫蒸洗合格。六、102-C-201、202、203、103-C-301和102-D-201、103-D-301的清洗步骤1．常压塔的清洗步骤1)在确定以塔为放空点的所有管道吹扫干净和塔底退油完毕后，关严这些管线与塔相连的最后一道阀。2)关各塔底泵入口阀和副线阀，开各塔底抽出口阀和抽出口扫线头向塔内吹汽。3)开常顶回流泵102-P-204A入口水阀，开泵从回流线向常压塔打水。同时开塔底抽出口阀前放空阀切水和102-D-201罐底切水，打水半小时后停常顶回流泵，切尽油水（注意切水不要满出漏斗），再重复以上步骤清洗。清洗干净后停常顶回流泵。4)常压塔化学清洗。（由清洗公司负责）5)常压塔重新打水清洗4小时，放净存水。启动塔顶风机，投用塔顶冷却器，控制好D-201界位，然后塔底吹汽蒸塔及对油气系统进行蒸洗。6)塔底吹汽8小时后，停塔顶空冷、水冷，打开D-201人孔，蒸塔蒸罐24小时，注意控制好蒸塔压力≯0.1MPa。闪蒸塔、汽提塔和常压塔作为一个系统，一起进行蒸塔。7)蒸塔结束后自然冷却至70℃，启动常顶回流泵打水冷却8小时。2．减压塔的清洗步骤1)因减压塔为填料塔，当减压炉进料线、减压炉、减压塔进料线、减压塔各回流线吹扫验收完毕后，开始水冲洗。由减顶循给水从上到下减压集油箱依次建立液面，启动P-301、302、303，建立各中段回流冲洗其下方填料。为确保冲洗效果，塔底应注入适量蒸汽控制水温在70～90℃，同时打开塔底放空排放溢流污水。149 Q/SHXXXX005-XXXX4小时后停止冲洗，放净塔内存水，再次重复上述过程。共冲洗三次，累计时间14小时，后两次各5小时。1)减压塔化学清洗。（由清洗公司负责）2)减压塔重新打水清洗4小时，放净存水。启动塔顶风机，控制好D-301界位，然后塔底吹汽蒸塔及对油气系统进行蒸洗。3)塔底吹汽8小时后，停塔顶空冷，打开D-301人孔，蒸塔蒸罐24小时，注意控制好蒸塔压力≯0.1MPa。4)蒸塔结束后自然冷却至70℃，启动减顶循泵打水冷却8小时。七、开塔器人孔1．各塔蒸塔完毕后停汽，进行打水冷却。2．为了防止减压塔内硫化亚铁自燃，在停汽后启动103-P-301，经减顶回流向塔顶打水，由减一集油箱溢流至塔底排水，强制冷却。打水时间由塔内温度而定（塔内温度不大于50℃），103-P-301停后及时打开减压各侧线泵进出口排凝阀，排除集油箱存水。3．常压塔从顶部由回流泵102-P-204A打水冷却。4．打水冷却完毕，各塔开人孔必须从上至下逐个打开，而且要有一定的时间间隔，并且有专人监护。DCS操作人员加强对各塔内温度点的监控。5．减压塔开人孔后，操作员不得离开现场，因为填料在停工时易燃，应定期启动103-P-301往减压塔内打水强制冷却。6．加热炉、塔、容器打开后，自然通风，按计划对塔、器各部位进行测爆和有毒气体采样分析，各点合格确认后，按规定交付检修。7．卸下的螺杆、螺帽用煤油清洗铁锈后涂上机械油，并用塑料薄膜包好。八、停工吹扫安全措施1．各类消防器材齐全，劳动保护用品落实。2．停工降温前向操作员交底，做到人人清楚停工程序。3．降温时统一协调指挥停工操作。4．停工后，重油线、常三线及原油、拔头油、常二中及减压各线立即贯通，防止凝线。5．退油时，常重开停工水冷器102-E-203W/X、减渣开停工水冷器103-E-305W/X出口温度必须控制在≯95℃，防止水分汽化突沸。6．吹扫前，放尽冷凝水，避免水击。7．洗塔鼓汽时，塔顶放空必须打开，避免塔超压。8．电脱盐停运后，及时联系电工切断总电源。9．电脱盐罐蒸汽吹扫时，罐内压力不超过0.5MPa。10．吹扫经过冷却器时，要把管程水放净，放空阀打开。11．为保证停工过程机泵端封不漏，封油最后停。149 Q/SHXXXX005-XXXX附表1800万吨/年常减压装置开、停工盲板位置一览表表一位置直径（mm）数量开工时盲位或通位停工时盲位或通位调整时间备注P201/A入口开工用水阀后3001×1盲位通位现场交底P204/A入口开工用水阀后1501×1盲位通位现场交底P301/A入口开工用水阀后1501×1盲位通位现场交底P307/A入口开工用水阀后801×1盲位通位现场交底P403/B入口开工用水阀后1501×1盲位通位现场交底净化水进装置阀后1501×1通位盲位现场交底凝结水出装置阀前501×1通位盲位现场交底除盐水进装置阀后1501×1通位盲位现场交底氮气进装置阀后501×1通位盲位现场交底安全阀放空油气出装置阀前8001×1通位盲位现场交底重污油出装置阀前3001×1通位盲位现场交底轻污油出装置阀前3001×1通位盲位现场交底封油进装置阀后801×1通位盲位现场交底燃料油进装置阀后801×1通位盲位现场交底燃料油出装置阀前801×1通位盲位现场交底燃料气进装置阀后2501×1通位盲位现场交底双脱废气进装置阀后401×1通位盲位现场交底液化气出装置阀前1001×1通位盲位现场交底轻烃不凝气出装置(至双脱)阀前1501×1通位盲位现场交底149 Q/SHXXXX005-XXXXD-401至火炬线出装置阀前5001×1通位盲位现场交底附表1800万吨/年常减压装置开、停工盲板位置一览表（续）表二位置直径（mm）数量开工时盲位或通位停工时盲位或通位调整时间备注RDS塔顶气进装置阀后3001×1通位盲位现场交底加氢精制塔顶气进装置阀后1501×1通位盲位现场交底原油进装置阀后7001×1通位盲位现场交底石脑油出装置（至重整）阀前2501×1通位盲位现场交底石脑油出装置(至罐区)阀前2501×1通位盲位现场交底常一线出装置(至罐区)阀前2001×1通位盲位现场交底常一线出装置(至航煤加氢)阀前1001×1通位盲位现场交底混合柴油出装置(至罐区)阀前2001×1通位盲位现场交底混合柴油出装置(至柴油加氢)阀前2501×1通位盲位现场交底常压重油出装置(至罐区)阀前2501×1通位盲位现场交底常压重油出装置(至催化裂化)阀前2501×1通位盲位现场交底常压重油出装置(至RDS)阀前2501×1通位盲位现场交底混合蜡油出装置(至罐区)阀前1001×1通位盲位现场交底混合蜡油出装置(至加氢裂化)阀前2001×1通位盲位现场交底封油出装置(至RDS、催化裂化)阀前801×1通位盲位现场交底减压渣油出装置(至罐区)阀前2501×1通位盲位现场交底减压渣油出装置(至RDS)阀前2501×1通位盲位现场交底149 Q/SHXXXX005-XXXX除氧水进装置阀后801×1通位盲位现场交底附表2800万吨/年常减压装置安全阀位置一览表位置编号数量泻放介质泻放压力定压值校验时间投用时间D101/A101-PSV-101A1原油1.88XXXX年3月XXXX年4月D101/B101-PSV-101B1原油1.88XXXX年3月XXXX年4月C202102-PSV-201A~H8油气0.385XXXX年3月XXXX年4月D201102-PSV-2021油气0.385D801108-PSV-801A/B2蒸汽0.4XXXX年3月XXXX年4月D302103-PSV-3011低瓦0.385XXXX年3月XXXX年4月D602106-PSV-6021高瓦0.748XXXX年3月XXXX年4月D603106-PSV-6011空气1.078XXXX年3月XXXX年4月D611106-PSV-6031油气XXXX年3月XXXX年4月D401104-PSV-4011三顶气0.385XXXX年3月XXXX年4月D402104-PSV-4021干气1.397XXXX年3月XXXX年4月D403104-PSV-4041不凝气1.903XXXX年3月XXXX年4月C401104-PSV-4031油汽1.903XXXX年3月XXXX年4月压缩机104-PSV-405/1~44不凝气XXXX年3月XXXX年4月润滑油箱4润滑油XXXX年3月XXXX年4月P601/A~D106-PSV-604/A~D4缓蚀剂XXXX年3月XXXX年4月CRP/1~33破乳剂XXXX年3月XXXX年4月149