高速经编机编织时棉纱毛羽研究论文 66页

中文摘要论文主要对高速经编机编织过程中棉纱毛羽的变化情况进行研究，通过回归分析找出引起这些变化的原因和主要影响因素。论文首先介绍棉纱在经编上的应用概况，分析国内外关于在高速经编机上编织时棉纱毛羽的研究现状，指出国内外关于经编编织时棉纱毛羽的研究很少，仅有少量关于纬编编织时棉纱毛羽的研究，对本课题具有一定的借鉴作用。然后论文从力学的角度出发分析了纱线毛羽的形成机理，指出纤维弯矩大于加捻纤维扭矩时就会产生毛羽，随后简单介绍了本课题使用的毛羽测试仪及其测试原理，并根据实际和理论计算得出2咖及2mm以上的毛羽在经编编织过程被视为有害毛羽。接着从生产实践中分析了高速经编机(HKS3一M)上经纱的消耗和运动，绘制了在HKS3一M型经编机上编织经平绒时前后梳的经纱消耗图，得出实际的纵移次数，通过理论计算证实了纵移次数的准确性。然后论文对经编编织过程中纱线经过的各个部位(导纱杆、分纱梳、张力杆、导纱针)时以及纱线成圈过程进行了力学分析，分别找出了每个过程对棉纱毛羽变化的影响因素，并绘制了棉纱经过各个部位时纱线毛羽的变化图。再然后分析了编织条件即编织速度和纱线张力对纱线毛羽变化的影响情况。最后综合上述分析，对于同一种棉纱一705紧密纺单纱，得出动摩擦系数u、组织结构(纵移次数K)、纱线的运动速度(机器速度u)为棉纱毛羽变化的三个主要影响因素，并通过回归分析分别研究了这三个影响因素分别对长度为1唧～5m的毛羽的影响程度。通过对本课题的研究，希望能为扩大棉纱在经编上的应用提供一定的理论依据和实践依据。关键词：毛羽；高速经编机：动摩擦系数；纵移次数；主要影响因素：回归分析 江南大学硕士学位论文AbstractHow山echangesoft11eh狮essofcottony锄takeplaceduringthewarp—kniningont11elligb—speed唧一kninillgmacllineisstudied．T11roughmeregressionaIlalysis，thecoursesoft11echangesaIldtllemainiIlnuencefactorsaref．oundout．Firstly，血estateof血eapplicationofthecottony锄isin廿oduced，a11dtllen也eresearchsta_teofmecottony锄h枷nessonthehjgh—speedwarp—knittingmachiIleisrelated．Sof打thereisamargi工1on廿leresearchofcot七onyamhai咖essontllehi咖speedwarp-硒锄gmachine．nere姆eonlysevemlaniclesonmehajrinessofcottonyamweft—l(11itted，wtlichcanbeusedforreferenceofⅡlisresearchsubject．secondly，舶muleponofViewofdyn锄icS’tllefonllhlgp血cipleofmeyarIlhajrinessisexplored．111eresultsareobtailled：ifthecuⅣetorqueofme肋erSisbiggermaIlmetorqueof廿1e铆istingfibers，t11ey锄hairinesscomeintobeing．Thenttleh枷nesstestingmacllineaIldtes血培principlearebrienyiIl扛oduced．AfterpfacticaltestingaIntheo蛳calcalculation，t}虻hairinesswi也也elengthof兰2ImisregardcdaSh撇mlhai血ess．Thirdly，tIlecons啪ptionandmotionoftllecottony锄onHKS3一Mwarp一‘mmingmachjne，aIldmewarpconsumption鲫hsof恤ef如mandrearguidebarofpicot—velvetfabricsafedmWn，舶mwmchmetimesofmeleng山wise衔ctionareobtailled．111ent11eaccllmcyofmetimesofmelengtll、vise衔ctionisprovedbymet11eoreticalcalcuIation．Fourthly，tlledynaIllics卸aJysisofcottony锄吐lroughguideshaft，separatingb戤tensionb码guidebaraIldt11eloop—fbnningiscarriedout．nlei11fluencefactorsofeachcoursearestIldied，aIldmegraphsoft11echallges诅teofyarnhairinessofeachcourseare山awn．Thenhowt11ewarp-mttingconditionsin也ete肌sofmachillespeedaIldy锄tensioninnuencetlley锄hairinessisanalyzed．Finally，for705comJ)act—spinllingcot七onyanl，thedyllamic伍ctioncoe街cient，thetimesoflengtllwise衔ctionandmachjnespeedarethemaininnuencefactorS．Thenhow山esefactorSi11fluencet11ey锄hairiness舶m1mmto5mmlongis铀让erstIldiedbymeregressiona11alysis．nlisresearchpapercanbeIlsedforrefhencetheoreticallyandpracticallyforexp柚dingmeapplicationofcottony锄ont11ewarp—knjt．Keywords：Hairiness：Hi曲-speedwa工p—k工1ittingmacKne；DynaInic衔ctioncoemcient[1】；Timesoflength谢se衔ction；Maininnuencefactors；ReFessionanalysi8Ⅱ 独创性声明本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含本人为获得江南大学或其它教育机构的学位或证书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均己在论文中作了明确的说明并表示谢意。签名：睦蛰整日期：Ⅶ年3月l。日关于论文使用授权的说明本学位论文作者完全了解江南大学有关保留、使用学位论文的规定：江南大学有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘，允许论文被查阅和借阅，可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编学位论文，并且本人电子文档的内容和纸质论文的内容相一致。保密的学位论文在解密后也遵守此规定。签名：l查蓟蜂导师签名．／旌盈嵫i日期：上一Z年‘月，o日 第一章绪论第一章绪论本章首先介绍了棉纱在经编上的应用概况，然后分析国内外关于在高速经编机上编织时棉纱毛羽的研究现状，最后指出本课题的任务和意义。1．1棉纱在经编上的应用概况经编编织采用的原料一般是涤纶、锦纶和氨纶三大化纤。但随着人们生活水平的不断提高，崇尚自然的流行趋势，天然纤维正逐渐受到人们越来越多的青睐。而棉纱作为最主要的天然纤维之一，资源丰富，纺纱方法日益成熟，它将逐步在经编行业中崭露头角。按使用的原料来分：(1)纯棉经编产品；(2)棉天然纤维经编产品：棉麻经编产品；棉羊毛经编产品。(3)棉化纤经编产品：棉与化纤交织经编产品；棉混纺纱与化纤交织经编产品。棉纱在编织过程中的作用可分为：(1)棉纱作为衬纬纱；(2)棉纱作为编织纱；(3)棉纱作既作衬纬纱又作编织纱。棉纱在经编中最早的应用是作衬纬纱使用的，目前还一直被沿用，主要用于一些特殊的经编产品。随着纺纱技术的提高，棉纱强力增大、毛羽减少，越来越多种类的棉纱达到可以在经编机上正常编织的要求，穿纱方式不仅可以采用空穿还可以采用满穿，编织机器不仅可以采用低机号经编机还可以采用高机号经编机(E28及以上)，因此越来越多的棉经编产品正被开发。1．1．1纯棉经编产品的工艺与设备目前全棉产品主要可以在KS3(KS3F)型、KS4型、HKS2型和HKS3以及HKs2MSu、HKS3MSu型经编机上编织⋯⋯⋯。在Ks3(Ks3F)、KS4型、HKs2型和HKs3有型经编机编织时，经纱是作编织纱使用，采用的棉纱质量要求较高，如较细的精梳单纱和紧密纺单纱，还可采用高支精梳双股线紧密纺双股线等，产品主要有 江南大学硕士学位论文全棉网眼织物和全棉平纹织物41；在HKs2MSu、HKs3Msu型经编机上编织是作衬纬纱使用，可采用质量相对较差的棉纱，如25tex、35．5tex的棉纱。棉纱作编织纱时，主要在KS3(KS3F)、Ks4型、}II(S2型和HKs3有型经编机上编织，经纱是作编织纱使用，采用的棉纱质量要求较高，如较细的精梳单纱10tex和70s紧密纺单纱，还可采用60s／2高支精梳双股线、60s／2紧密纺双股线等，产品主要有全棉网眼织物和全棉平纹织物，全棉网眼织物包括一般网眼织物和变化网眼织物。在老式机型KS3型KS3F上编织三梳产品时前梳可满穿，但是后两把梳要采用空穿的方式形成小网眼结构，如果编织两梳产品，采用一定的空穿方式还可形成特殊的网眼结构。全棉网眼织物还可在新机型HKS2、Hl(S3型经编机上编织，棉纱一般要空穿如2穿2空，可以选择较粗的棉纱如50公支精梳单纱，也可以选择32s紧密纺纯棉单纱、60s／2精梳双股线和60s／2紧密纺双股线，双股线较单纱来说，不仅强力大而且毛羽少，在生产过程中产生的飞花要少得多，且生产效率很高在HKS3型经编机上机器速度可开到1500rpm。在机号可达E28的老式KS4型经编机或新型HKS2型经编机上可开发出经绒平和经斜平组织，新型高速机速度可达1200rpm，采用的棉纱是70s紧密纺纯棉单纱或60s紧密纺棉纱双股线。棉纱作衬纬纱时，可在HKS2(3)MSU型经编机上编织，编织时棉纱既作编织纱又作衬纬纱，作编织纱时要采用细些的棉纱，作衬纬纱时，可采用粗些的棉纱，一般要空穿的方式如3穿1空。使用25tex的棉纱进行编织网眼结构，衬纬时根据织物结构要求可使用粗些的棉纱(35．5tex)。1．1．2棉天然纤维经编产品的工艺与设备棉天然纤维经编产品主要有麻棉混纺经编产品和棉羊毛混纺经编产品旧”1。1。麻棉混纺经编产品主要是麻棉网袋，它分为网布和边带，网布是在机号为E7的RJ4／1型提花经编机(舌针)上编织：边带部分是在机号为ElO、西班牙生产的130／365型钩编机上生产的。使用的是lls／2麻棉混纺纱，混纺比为55：45；棉羊毛混纺经编产品在KS2MSu型经编机上开发，编织时lootex羊毛／棉混纺纱作衬纬纱。1．1．3棉化纤经编产品的工艺与设备1．棉化纤交织经编产品棉化纤交织经编产品主要有棉氨纶产品和棉涤纶(或锦纶)产品。棉氨纶产品包括弹性绷带和妇女内衣面料。弹性绷带是机号为E14的RsE4N～l型经编机上生产，GBl棉纱作编织纱，GB2上棉纱作衬纬纱；妇女内衣面料在机号为E28的RSE4N一4型经编机上生产【4l。 第一章绪论棉涤纶(或锦纶)产品是棉经编产品的一个大类，可在不同机型的经编机上进行编织，其中包括卡尔迈耶公司的KS系列、HKs2(3)MSU或HDR6DPLM双针床经编机、Superp01毛巾机和利巴公司的DG506一DPLM型双针床经编机，产品有棉毯织物、毛圈织物、网眼织物o¨”““1。2．棉化纤混纺交织经编产品棉化纤混纺交织经编产品主要有棉涤+涤纶(锦纶)交织产品、棉氨涤(或锦纶)产品、麻棉涤产品、涤腈棉产品等。棉涤+涤纶(锦纶)交织产品有拉舍尔经编棉绒和服装衬料。对于拉舍尔经编棉绒，一般地组织采用的是涤纶，绒组织采用涤棉混纺纱，混纺比为80／20或72／28。拉舍尔经编棉绒作为高档保健型的纺织品面料走俏日本市场，主要用来制作单绒面棉毯、双绒面棉毯、保暖型高级被罩等装饰用品：对于服装衬料可采用机号高达E32的HKs3Msu型经编机上，使用14tex×2涤棉50／50，既可作编织纱也可作衬纬纱机号，当只有涤棉混纺纱作衬纬纱时，编织梳栉采用经平组织，织物结构紧密，织物不仅具有良好的舒适性还具有挺括性，即美观又舒适，还可以降低成本；当棉纱用作编织纱时，一般用在第二把梳栉上，第一把和第三把则使用涤纶丝或锦纶丝。棉氨涤(或锦纶)产品可在机号为E28的HKS3Msu型经编机上生产服用织物，棉氨包缠纱作衬纬纱可生产弹性绉纱织物，衬纬纱也有两种一种是215dtex棉氨包缠纱，另外一种是10tex×2涤棉混纺纱(50／50)。麻棉涤产品采用的是变化局部衬纬组织50tex麻棉混纺纱(55／45)。涤腈棉产品在机号为E14的RS3MSw型经编机上生产，衬纬纱有两种，第一种采用lOtex×2细支棉纱，而第二种采用较粗的160tex涤腈棉混纺纱。1．1．4棉纱在经编上的应用概况1原料目前在经编上棉在衬纬纱是可采用一般的棉纱或棉混纺纱如：混纺比为55／45的麻／棉混纺纱、羊毛棉混纺纱、混纺比为80／20、72／28或50／50的涤棉混纺纱、涤腈棉混纺纱等等。棉作编织纱可采用32s～60s(10tex～20tex)精梳单纱、32s～70s紧密纺单纱；60s／2精梳双股线、60s／2紧密纺双股线和60s／2丝光烧毛纱。在编织过程中发现高支股线，强力高，捻度稳定，毛羽少，编织性能好，而且织物的外观质量好，纹路清晰，适合开发高档服装面料。绿色环保的麻棉混纺纱的应用将越来越广泛，彩棉也将是棉经编产品开发使用的原料之一。2机型采用的编织机器种类繁多。全棉产品主要是使用的是KS3(Ks3F)、Ks4型、 江南大学硕士学位论文HKS2型和HKS3以及HKS2MSU、}II(S3MSU型，j机号分别从E20～E28。对于棉天然纤维经编产品，编织麻棉使用的是机号为E7的RJ4／1型提花经编机(舌针)和机号为E10的西班牙生产的130／365型钩编机；棉羊毛混纺经编产品在KS2Msu型经编机上开发的。而棉化纤产品使用的有RsE4N一1、DG506一DPLM型经编机(德国利巴公司)、HDR6DPLM、KS4一FBz、RsE4N一4、HKs3MSU等，机号为E14一E32。根据棉经编产品的用途不同使用的机型也不同。随着人们对产品质量的要求越来越高，将在机号越来越高的经编机开发出质量越来越高的产品。由上可见，随着使用原料和机型的种类越来越多，棉纱在经编上应用越来越广泛。在编织过程中遇到的最大问题一飞花将成为棉在经编上应用时首要解决的问题。除了做好隔离工作，最好对某些纱线进行适当的前处理如蒸纱或上蜡(对于强力足够高毛羽足够少的高支紧密纺棉纱、精梳棉纱、高支双股线或高支丝光烧毛棉纱等一般不需要上蜡)，以增加毛羽的伏贴程度，避免产生过多的飞花。温湿度控制也相当重要，温度在25℃左右，相对湿度65％左右。1．2国内外关于在高速经编机上编织时棉纱毛羽的研究现状目前关于在商速经编机上编织时棉纱毛羽的研究几乎没有，目前只有个别研究者对纬编编织时飞花产生进行研究，以此作为研究高速经编机上编织时棉纱毛羽的参考。1．2．1国外研究现状目前国外仅有少数研究者对纬编机飞花产生进行了研究。朱汝明译冯勋伟校译的“针织机飞花产生的原因及消除方法的探讨”一文中详细分析了纬编圆机编织时飞花产生的原因。首先，介绍了测试条件和测试装置。测试装置包含针织圆机的最主要部件，或者是由它的模拟件所组成的闭式连续试验器，譬如编织区的纱路由呈w形放置的三枚织针来代替导纱系统。由于纱线从纱筒上进行退绕，或因纱路分又及供纱，以及织针本身的运动而产生的飞花均被吸附在一个过滤器上。纱线的速度及作用在纱线上的张力可在测试装置里作大幅度的调节。编织试验是在由Albi公司制造的罗纹圆机及Terrot公司制造的毛圈圆机上进行的。试验中的标准如下所示：纱线支数：20tex；纱线速度：200米／分；针筒转速：3转／分。4 第一章绪论其次，定义了飞花值。飞花的重量(克数)对通过的纺线总量(千克数)之相对值定义为飞花值。再次，分析了编织条件对飞花产生的影响。主要从编织速度和喂纱张力两个方面进行研究。1．编织速度编织时的高速运动，容易在接触表面产生剪切力，导致纤维从纺线表面分离。首先，决定研究在编织时的纱线速度。纱线线速度的增加与机器速度(或编织速度)成一定比例，和织物类型与结构无关。不考虑机器的机号和机速，纱线线速度己能达到每分钟300米。至于较低的纱线线速度可下降到200米／分，也只能观察到飞花值仅有微小的增量。然而，初纱线线速度增加，飞花值就会急剧地上升。2．纱线的喂纱张力观察表明，由于作用在纱线上的张力引起的飞花在数值上是比较小的，当纱线承受的张力增加200％时，飞花量仅仅增加12％。然后，分析了机器部位对飞花产生的影响。纱线卷装的筒子架、纱线筒子架与送纱装置之间的穿纱途径、喂纱器、针织垫纱位置等，这些部位产生飞花的比例为：纱线卷装筒子架：26％；导纱部件：9％：喂纱器：26％；编织区域：29％。“211．2．2国内研究现状国内研究者对于经编编织时毛羽的研究目前还是空白，但有个别学者对纬编编织时飞花形成进行了研究，并分析了毛羽量的影响因素，这对于本课题的研究具有一定的借鉴意义。某学者在“关于棉针织飞花形成的研究”分析了影响飞花形成的参数。首先，分析了纱线受摩擦的程度和由此产生的毛羽量取决于下列因素：1)不同导纱器和编织元件周围纱线吊线角度；2)纱线喂入张力；3)纱线与接触表面之间的摩擦系数；4)纱线的毛羽度和加捻系数。其次，定义了毛羽度。将不同支数的纱线样品粘在一张黑纸上，然后以600dpi的分辨率和256的 江南大学硕士学位论文灰色度进行扫描。然后用一种开发的计算机软件用于分析扫描的数字图像。1)计算组成纱线的象素数目，包括纱线主干和伸出的毛羽(NT)：2)计算只代表伸出的毛羽的象素数目。运行该程序可以得出一个关于伸出的毛羽的象素数值(NH)。利用分割技术，通过设置一个合理的极限将纱线主干与伸出的毛羽分开；3)用两次计数之差可以得出纱线主干的象素数目：4)用伸出毛羽所占面积与纱线主干所占面积之比求出毛羽度。毛羽度=蒜‰×10毗再次，利用回归分析得出飞花与毛羽量的关系。经过回归分析得出飞花量与毛羽度之间的相关系数是0．882，回归公式如下：飞花=0．01×毛羽度一O．19。飞花与毛羽度的关系如下图所示。最后，得出结论：飞花量的大小主要取决于毛羽度“⋯。O．8飞0．7花摹O．60-5eo铂7075∞90毛羽度％图1．1飞花与毛羽度的关系Fig．1—1RelationofFiberF1y鲫dDe目．eeofHairiness 第一章绪论1．3本课题的研究内容和意义1．3．1本课题的研究内容1．从力学的角度出发首先分析了毛羽的形成机理。2．对经编编织过程中纱线经过的各个部位(导纱杆、分纱梳、张力杆、导纱针)时以及纱线成圈过程进行了力学分析，绘制毛羽变化图，找出引起这些变化的原因和主要影响因素。3．分析了编织条件即编织速度和纱线张力对纱线毛羽变化的影响情况。4．回归分析。对于同一种棉纱如708紧密纺单纱，可得出动摩擦系数u、纱线的运动速度(机器速度u)、组织结构(纵移次数K)为棉纱毛羽变化的主要三个影响因素。最后通过回归分析研究了这三个影响因素分别对1咖～5唧的毛羽的影响程度。1．3．2本课题的意义由上节分析可知，国内外学者对纬编编织时棉纱飞花和毛羽的研究比经编编织时棉纱飞花和毛羽的研究要多的多，可见棉纱在纬编上的应用要比经编上广泛的多，这主要因为棉纱毛羽在纬编上编织造成的危害要比在经编上编织要小的多。经编编织时采用的织针大多是复合针，机器速度有了很大提高，新型经编机更是朝着高机号化的方向发展，棉纱毛羽必须足够少，在编织时产生的飞花必须很少，否则产生的飞花在车间漂浮会落入针槽，从而堵塞针槽，阻碍织针的上下运动，产生纵条疵点；或者堵塞导纱器孔眼，把纱线夹持住，导致纱线张力不匀，形成横条疵点。并且纱线极易断裂，发生线圈脱套；一旦织入织物，在布面上直接形成疵点；另外过多的飞花还会影响室内的空气质量，对工人的健康造成危害，还有可能引发火灾。由此可见，飞花是阻碍棉纱在经编广泛应用的巨大威胁，它给生产和环境带来很多不利的影响，这是不同忽视的一个问题，也国内外许多学者和专家一直都无法彻底解决的问题。因此有必要对棉纱在经编机上编织时飞花形成的主要因素一毛羽进行深入的研究。 通过本课以改善纱线本用到经编上来和实践依据， 第二章棉纱毛羽的形成机理第二章棉纱毛羽的形成机理本章首先从力学的角度出发分析了棉纱毛羽的形成机理，然后给出了毛羽的定义并介绍了本课题使用的测试仪器和测试原理，最后通过分析得出2mm以及2mm以上的毛羽在经编编织过程中被视为有害毛羽。2．1棉纱毛羽的形成机理由于纤维本身具有一定的弹性模量，而且纺纱时有加捻应力，因此在纺纱过程中，当弯矩大于纤维扭矩时，就会产生毛羽。纤维须丛自前钳口送出并且因受到加捻力的作用而变形，这种变形取决于张力P和包卷角口，张力P沿着须丛从前罗拉输出的方向作用于须丛上。以z捻为研究对象，须条从右方按加捻方向捻入细纱中心，而左边的纤维则分布在外表并沿着半径最大的螺旋线包围细纱。随着须条的加宽，作用在边缘纤维上的作用力为P1也相应增大。R=P|∞sp图2-l纤维受力图a图2—2纤维受力图bFig．2-1DynaIllicsAnalysisofFiberFig．2·lDynamicsAnalysisofFiber9 江南大学硕士学位论文在理想的集合形状下，距纱芯不同距离的纱层的纤维，对纱芯的倾角也会各不相同。当螺旋线的螺距h不变时，细纱表层的倾角∥与接近心轴处的内层纤维的倾角风有如下关系：厉>鼠，这是由于纱条加捻力所产生的挤压向心力PsinB与P7sinB大小相等方向相反，从而使得轴心上纤维受力为0，其倾角鼠-0，此时硝删协1式中：尻一外层纤维倾角风一轴心上纤维倾角R一纱条半径h一螺距Tm一捻度根据捻度定义^=等lII由此得硝：孚由上式可知，纱线捻度Tm是倾角屏的函数，它在改变纱线径向压力的同时也改变毛羽量。由于加捻时外缘倾角屏增大故Psin厉也增大，因纱芯处风=O故Psin风=0，这样在加捻三角区的集合为止和纺纱张力所形成的力学条件，使边缘纤维挤向中心，中心纤维又被挤向边缘，这是一个内外层纤维反复转移的过程。由布拉斯莱尔导出的细纱“中心区”纤维层的纤维倾角∥．有如下关系式z·分者=赢【cosm沪cos时器z一纤维伸长率H一单纤维抱合力Po_一沿纱线轴向的纤维拉力届一在断裂拉伸后“中心区”纤维层纤维倾角∥，一细纱未拉伸时“中心区”纤维层纤维倾角p一断裂时细纱表层纤维倾角式中：K，：三．旦10 第二章棉纱毛羽的形成机理口一纤维摩擦系数△r一拉伸纤维层厚度对计算后两边取极限，且纱条在∥，=45。时有最大倾角：Ⅳ=纠鲁别[c。s聃枷s届】．舞·im⋯im纠箱]．№(1+：)一。届】．啬Z‘’o、7’¨cos最由此分析可见，随着捻度的增加，纤维倾角加大且h也增大，不发生滑移和被夹持的纤维量增加，纱线被压入纱中心而使毛羽量减少。图2—3纤维受力图cFig．2—3Dyn眦icsAmalysisofFiber薅一一M；M“熙∥哆∥乒、。吣—，一‘图2．4纤维受力图dFig．2—4DynamicsAnalysisofFiber纱线由具有天性的纤维材料组成，现以1根纤维为研究对象，如图2—3，当给纱线加捻时，纤维在加捻力矩的作用下受到加捻力矩和纤维本身弹性抗弯力矩的作用力，换言之，这根纤维受到了“弯矩”复合力矩。根据材料力学建立的数学模式，有．1M。=1只·】，·幽=二·E·】，·幽 江南大学硕士学位论文M。一弯矩只一纤维单元受到的弯曲力幽一纤维距纱轴心的微距离r一纤维单元截面积p一纤维距纱轴心曲率半径L一在弯曲平面上计算的纤维惯性矩E_纤维弹性模量又由于：y·幽=，。所以M。：土．E．L．sin厉pM。一弯矩分量在纤维处于平衡时必须有纤维扭矩，因此将纤维材料视为弹性体，根据由材料力学建立的扭矩数学模型有(参见图2．4)：M，=lG·口矿·dAM。一纤维剪切弹性模量西一纤维扭转角D一纱条曲率半径dA一单纤维截面积由于纤维惯性矩．，。=p2·锄M。：G．J。．≯：上．G．．，。P由于扭矩分量M。会使纤维端捻入细纱中心层，该分量为：M。2Mn∞哦=专．G。co嘁当纤维受到扭矩分量M。作用力偶时，纤维将同样给予反抗力，而当M。，>M．时，即当纤维所受到的加捻扭矩不能足以将纤维端捻入纤维中心时，就会产生毛羽。这种情况往往以尾端毛羽更为突出““。由以上分析可知，棉纱毛羽量除了纤维本身(纤维长度和纤维摩擦系数等)有着重要的联系还和棉纱本身性质有着密切的关系，如纱线捻度、纱线细度、纱 第二章棉纱毛羽的形成机理线弹性模量等等，如果是纯棉双股线，还和单纱和股线加捻的方向有关，如果是混纺棉纱则还和棉纤维与其它纤维的混纺比等有关。上述只是对棉纱毛羽的产生机理进行了力学分析，这是个重要的分析方法，棉纱经过各个编织部位的力学分析将在下面一章讨论。2．2毛羽的定义、测定2．2．1毛羽的定义及分类纱线毛羽是指伸出纱线基体表面的纤维突出物。纱线毛羽的形态是错综复杂的。从纱线的轴向看可分为顺向毛羽、反向毛羽、双向毛羽、圈向毛羽、乱向毛羽。从纱线的断面看，分为三种基本形态，即端毛羽、圈毛羽和浮游毛羽。毛羽的形态错综复杂，通常按照它与纱线基体的关系分为三种：(1)端毛羽：纤维的端部伸出纱线主体的基本表面，而其余部分位于纱芯内部，端毛羽沿纱轴方向又分为头向毛羽、尾向毛羽、双向毛羽和假圈毛羽(端纤维卷曲为纤维圈或环的形状)。(2)圈毛羽：纤维的两端伸入纱芯内部，中间部分露出纱线基本表面，形成一个圈或环。(3)浮游毛羽：附着于纱线表面或其它毛羽上的松散纤维或野纤维。在通常情况下，端毛羽约占短纤维纱线毛羽的96．6％。其中头向毛羽约占48．6％，尾向毛羽约占29．6％，双向毛羽约占18．4％；而圈毛羽约占2．2％；浮游毛羽约占1．2％““。2．2．2毛羽的测定按照测试原理，纱线毛羽的测量及评价纱线毛羽的测量分为：目测法、照相法、重量法、光电法、图像分析法和激光法等，目前使用较多是光电法。著名的光电式毛羽测试仪有：德国ZweigleG565，瑞士usterⅢ，英国Shirley，日本DT201，国产太仓YGl7lB和BT2等。不同毛羽测试仪采用不同的参数表征毛羽，如毛羽(总、平均)根数、毛羽(总、平均)长度、毛羽指数、毛羽值等。毛羽指数是指纱线单位长度内单侧面上毛羽投影长度大于某设定伸出长度的毛羽累计根数；毛羽值(H)是被测纱线上耸出毛羽的累计长度(厘米)与该纱线一厘米长度上的毛羽总长之比值。纱线毛羽指数与毛羽长度呈负指数相关，即：Y=Ae—BX(1) 江南大学硕士学位论文式中：Y_一纱线毛羽指数(根／m)；、)(-一纱线毛羽长度(mm)。A、B可用数学拟合求得，为单位长度纱线内的毛羽总根数，1／B为纱线毛羽的平均长度，A侣等于纱线毛羽总长度。对于短纤纱线，1衄以下的毛羽占大多数，毛羽平均长度一般在0．5～1mm之间。纱线的短毛羽多，但对后工序影响小；长毛羽少，但对后工序危害大，因此，用毛羽(总、平均)根数或毛羽(总、平均)长度评价毛羽程序均不合适，而毛羽指数相对较好o⋯。1．测试系统组成本课题实验采用的是YGl72A型纱线毛羽测试仪，用来测试纱线毛羽指数。毛羽仪是由引纱部分、投影放大部分、光电转换部分和整形电路、控制和显示部分组成。其主要功能是将连续运动的纱线及其表面的毛羽投影放大，安任意选定的毛羽长度，获取单纤维信号。经光电转换，使单纤维所引起的光通量的变化转变成电信号，再对电信号整形形成计数脉冲，推动计数电路，给出数字显示。投影放大部分光源采用全反射式灯泡。光路放大采用Dx．20型连续显微镜。用延长投影光路的方法使投影放大为30倍左右。仪器有直视的特点，并能同时显示目测计数和光电计数。光路安排是使光纤经过第一次正面反射到第二次反射镜，再反射到显示屏上成像，在第二次反射镜上，划刻一个宽1毫米3毫米的孔槽，留作透光窗。电子元件放置在透光窗的后方，透光窗起采样的光通道和限制光电元件受光量孔径大小的光栏的作用，使光电元件只受到小孔所透过的一个小光束。这样就可以突出因纤维成像通过小孔的变化。因此只要有单根纤维的毛羽像经过透光镜，在光电元件上就有光照变化，经光电转换即有电信号输出。光电转换和整形电路要求光电转换及整形电路能经单根纤维所引起的光变化，一一对应转变为能够推动计数器及数码管的计数脉冲信号。光电转换元件采用3DU31光敏三极管，光敏三极管在光电流较大时，灵敏度较高，但光太强，会引起光敏三极管饱和而且对微小的光变化反应不灵敏。这是一般光电器件所具有的共性。另外毛羽仪又具有其特性，因为测试对象是单纤维，而单纤维既细又呈半透明，所以如果光太强对单纤维所引起的光变化信号反而不大。通过实验和观察，选定光电流的工作点在25．30微安比较合适。毛羽所引起的光信号特点是：a．信号弱，干扰大：电源和50赫兹对100赫的纹波干扰很难剔除干净，总是有一定的纹波，调制在微弱的纤维信号上。所以信噪比很小，有时处理不当就会出现大量干扰进入计数器而形成严重“乱跳”。对于纹波的影响，可用适当拉大整形电路回差来弥补。 第二章棉纱毛羽的形成机理b．漂移：光电器件及电路中有光漂和温漂。针对性措旌是采用电容偶合，但又要保证在纱线慢速行进时，纤维光电信号能通过偶合电路送入后级，所以需要设计时间常数较大(2秒)的电路。整形电路的功能是要把带有干扰的、波形不规则的，微弱光电信号转变成驱动PMOS电路的计数脉冲。放大和整形电路应该具有：高输入阻抗，以不影响前级光电转换的输出；高灵敏度和高增益，以达到能由单纤维所产生的光电脉冲推动计数电路；尖锐的鉴别能力，即对单独出现的或叠加在信号上的干扰要有能力剔除：良好的稳定性“”。2测试原理YGl72A型纱线毛羽测试仪的工作原理结构框图。图2．5YGl72A工作原理结构框图Fig．2—5Fr锄eDiagramofworkprincipleofYGl72A测定方法是将光电检测元件根据设定的毛羽检测长度调整到距离纱线的相应位置上，检测元件为光敏元件。纱线以恒定的速度通过检测点(图2—6)““，突出纱线且超过设定检测长度的毛羽扫过光敏元件，引起光敏元件光通量变化，使之转变为电信号，形成计数脉冲。在设定的纱线片段长度内所有计数脉冲的总和即为设定的毛羽长度的毛羽指数。3实验条件一般要求在标准温湿度条件下进行，被测的纱线应在标准温湿度条件下暴露48h。测试仪器的工作条件是：环境温度为230C，湿度为67％。纱条光熟射器、～一．_一散射光图2—6纱线以恒定的速度通过检测点Fig．2—6CottonY椭RunsCross7restingSpotwitll111variableSoeed15光接受器 江南大学硕士学位论文通常每个品种纱线取12个纱管，每管测试10次，每次测试长度(纱线片断长度)为10米，各种纱线测试速度一般为30m／min、15m／min、10m／miIl。对于棉纱的引纱张力O．5±0．1cN／tex，棉纱毛羽设定长度为2mm⋯1。2．3有害毛羽的确定带纱线的针头由沉降片间通过的情况如图2．7所示。如果槽针的直径为a，沉降片厚度为b，针距为T，则沉降片与针间容纱间隙为△：掣。实际编织时，必须使纱线直径小于上述间隙，也就是说得有一定的多余间隙啪1。=竺=、蔗弋：：丁1；rUI一●．_t^图2—7带纱线的针头由沉降片间通过F培2—7PiIlbead、vimCononYam锄ongSinkerBars对于我们使用的HKS3．M型经编机，机号为E28，即针距T为0．907IIlIn槽针直径a为O．50mm，沉降片厚度b为O．18mm，所以：△：!：!!!二堕!±!：堕：20．1136mm对于棉纱的编织而言，由于纱线表面有毛羽，如果相邻两根纱线的其中一根纱线的毛羽较长，它可以延伸至另外一根纱线上，如图2．7所示，如果毛羽和相邻纱线产生勾结，则在编织过程中就有可能出现毛羽脱落的现象，为此假设毛羽16 第二章棉纱毛羽的形成机理是一个弹性圆柱体，因此妨碍正常编织的纱线的最短毛羽长度为：Z=2△+6+蒯根据实践可知，在机号为E28的HKS3．M型经编机上编织纯棉织物时，最粗的纱线可使用60s／2的紧密纺双股线，则d=o．037×√丙j=o．1634珊聊则：孽=2△+6+，耐=2×0．1136+0．50+3．1415×0．1634=1．2404埘聊事实上毛羽的形态是错综复杂的，它往往是卷曲为圈或环，因此认为最短有害毛羽的长度应为1．50mm以上的毛羽，因此本课题的重点研究对象是长度为2mm及2姗以上的毛羽。从纱线的断面看，毛羽可分为三种基本形态：端毛羽、圈毛羽和浮游毛羽。在通常情况下，端毛羽约占短纤维纱线毛羽的96．6％，也就是说纤维的端部伸出纱线主体的基本表面，而其余部分位于纱芯内部的毛羽占所有毛羽数量的绝大部分，它是形成有害毛羽的主要组成部分；而纤维的两端伸入纱芯内部，中间部分露出纱线基本表面，形成一个圈或环的圈状毛羽与相邻纱线勾结的可能性较小，尽管它在毛羽的百分比比浮游纤维要多，但却比浮游纤维对编织过程造成的危害小的多；浮游纤维仅仅是附着于纱线表面或是其它毛羽上的松散纤维或野纤维，它在纱线编织过程中极其容易从纱身上脱落，形成飞花。如果在车间漂浮落入针槽，堵塞针槽的话将阻碍织针的上下运动，产生纵条疵点：如果要么被织入织物，在布面上直接形成疵点；如果在车间内漂浮，没有及时清洁的话将会影响室内的空气质量，对工人的健康造成危害，还有可能引发火灾。因此浮游纤维是棉纱的正常编织的潜在的不稳定因素。从飞花形成的原因来看，长度为1—2mm的毛羽属于短毛羽，大部分属于浮游纤维，少量是端毛羽，这样的毛羽在经编编织过程中极易从纱体直接脱落下来，形成飞花；长度为2—5mm的毛羽属于长毛羽，大部分是端毛羽和圈毛羽，极其容易和相邻纱线或相邻纱线上的毛羽进行缠结，经过导纱杆、分纱梳、张力杆和导纱针以及成圈过程后，毛羽断裂开来，变成短毛羽，有的仍然残留在纱体内， 江南大学硕士学位论文有的则形成飞花，要么在车间内四处飞扬，要么落入针床、针芯床、沉降片床，要么堵塞针眼，再要么落入布面，对经编生产和环境造成不利的影响。 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响本章首先分析了HKS3一M型高速经编机上经纱的消耗和运动，绘制了编织经平绒组织时前后两把梳栉的经纱消耗图，得出实际的纵移次数，并通过理论计算证实了纵移次数的准确性，然后通过受力分析分别研究了纱线经过导纱杆、分纱梳、张力杆、导纱针和成圈过程的毛羽变化情况。简单介绍一下棉纱在经编编织时所走的路线，如图3—1所示，经纱首先由盘头A送出，经导纱杆B，分纱梳C引到张力杆D上，再引入导纱针眼E，在沉降片F和槽针G以及针芯H的相互配合下进行成圈运动。图3．1纱路图F培3·1RouteofcottonYamonHi曲-speedwarp—kIlimng19 江南大学硕士学位论文3．1高速经编机上经纱的消耗和运动在高速经编机上，对正常成圈有着重要作用的主要是以下两个方面：1．成圈机件的工作和配合对机器能否正常成圈起着决定性作用；2．以一定的张力按所需的运动规律将纱线喂送给成圈系统是另一个重要因素，这是正常成圈过程所不可缺少的条件，否则就不能正常成圈。3．1．1经纱的消耗要了解纱线喂送的运动规律，必须先研究成圈机件消耗纱线的规律。在经编机上，纱线的消耗总是在弯纱和成圈阶段进行。在这两个阶段纱线由纱线喂送装置拉过来形成线圈。但是纱线的这个消耗规律不能用来代表经编机上需要的纱线喂送运动，这是因为经编机的成圈机件在一个成圈循环过程中相互配置位置不断变化，特别是导纱针相对于槽针位置的变化(导纱针从针后摆到针前再摆回去，导纱针在针前和针后沿针床方向的横向摆动)将使经纱喂送装置或经纱张力补偿装置到坯布头端(刚形成的线圈)之间的纱段长度作规律复杂的周期性变化。对经纱喂送装置而言，这种纱段长度的变化也是成圈区域纱线消耗量的变化。这种经纱消耗的特征是：第一，消耗的经纱并不全部都在整个成圈循环过程中形成了线圈，进入坯布。第二，在这个过程中，经纱消耗可以是正的，也可以是负的。这种经纱的消耗规律可以作为决定经纱喂送规律的依据，从而决定了经轴的传动运动和经纱张力补偿装置(弹性张力杆)的应用。可见，经编机上经纱消耗规律的研究是经编送经研究中一个十分重要的组成部分。3．1．2经纱消耗图和经纱的运动理论和实验研究表明，经编机上经纱的消耗规律和成圈机件的相对配置位置、成圈机件的运动规律有着密切关系。所以在不同类型的经编机上经纱消耗规律是不同的，但也有一些共同的特征，因为所有经编机上成圈机件的配置和运动是有共性的。当然，经纱的消耗规律还与纱线性质(如纱线细度、摩擦系数和抗弯刚度等)、成圈机件的变形等有关。但这些因素的影响比较微小，对经纱消耗规律不会产生重大影响。为此，我们研究了在HKS3一l矗型经编机编织经平绒组织时的经纱消耗规律，下图是实验得到的经纱消耗图。： 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响实验方法：在主轴上装上刻度盘，对准零点，同时在导纱针孔处的纱线作上记号，作为纱线的零点。然后旋转刻度盘，观察每10度纱线上的记号相对于导纱针孔的位置变化，记录并做出位移图，即经纱消耗图。根据经纱消耗图来确定经平、经绒的平均纵移次数。图3—2前梳编织经平组织的经纱消耗图F皓3—2warpconSumptionGr印llsofFmntGllideRarnfHcot—velvet图3—3后梳编织经绒组织的经纱消耗图Fig．3·31V帅ConsumptionGmphsofRearGujdeBarofPicot．velvet由图3—2可知，前梳编织经平组织时，经纱在导纱针孔处平均反复摩擦了约7次，而由图3—3可知，后梳编织经绒组织时，经纱在导纱针孔处平均反复摩擦了约7次。下面详细说明在一成圈循环过程中，经纱相对于导纱针眼的运动。1．槽针和针芯处于最低位置是脱圈位置(O。)。槽针开始向上升起，将已形成的线圈放松，在此阶段内(O。～10。)经纱几乎没有消耗。2．槽针继续上升，针芯仍处于最低位置，导纱针进行针背垫纱，沉降片向机前运动，握持的线圈拉动刚形成的旧线圈，旧线圈和槽针产生一定的作用力，但是线圈处于放松状态，这个作用力非常小，由于弹性张力杆的作用，纱线有些回退(20。～50。)。到50。时沉降片摆到机前最前位置，导纱针结束针背垫纱。3．槽针继续上升，针芯开始上升，但针芯没有露出针槽沟，此阶段，沉降片仍握持住新线圈并后退一些距离以放松所握持的线圈。导纱针开始向针前摆动，并开始进行针前垫纱，需要消耗一定的纱线，所以纱线向前运动(50。～80。)。4．导纱针进行针前垫纱，沉降片仍握持住新线圈，此时线圈是松弛状态，弹性张力杆又使得纱线有了更大的回退(80。～130。)。主轴转角到达130。时，槽针不动，导纱针仍在向机后摆动，沉降片却开始向机前运动，握持的线圈再一次拉动套在针杆上的线圈，其作用力与回弹力达到一定的平衡，纱线不在回退，此时经纱消耗图出现一峰值。其高峰的形状、大小与导纱针的摆动动程(与梳栉数，梳栉位置、导纱针的尺寸和相对位置有关)有密切关系。在导纱针摆动动程较大时，此峰值可能超过成圈时的纱线消耗峰值，成为经纱最大消耗阶段。 江南大学硕士学位论文5．130。～180。，导纱针到达机后进行针前垫纱，沉降片握持着线圈继续向机前运动，针芯穿过旧线圈继续上升。经纱几乎没有消耗。6．导纱针向机前回摆，槽针仍在最高位置，针芯略有上升，沉降片向机前运动(180。～250。)，经纱消耗不大。7．在250。～290。，槽针开始下降，导纱针继续向机前回摆，针芯逐渐升出槽针针槽，并在290。时封闭针口。沉降片开始向机后运动，线圈开始松弛，但是由于槽针的拉动，纱线开始向前运动并在290。时，记号回到原位置。8．在290。～315。，槽针和针芯的针口已经闭合并下降，旧线圈从针杆沿着针芯向上滑动。导纱针处于针前，沉降片运动到机后最后位置。在这个过程中纱线处于快要脱圈的状态，有一定的波动，因此呈现位移先后退又前进的现象。9．在315。～360。，槽针和针芯同时下降到沉降片的片腹下。沉降片又开始向机前运动，导纱针开始针背垫纱。为了形成新的线圈在脱圈的同时针钩钩住纱线形成新的线圈。在这个阶段纱线一直向前运动。综上所述，可将在一成圈循环过程中纱线的回退和前进归纳总结如下表0。～10。20。～∞。50。～80。80。～130。0+130。～250。250。～290。290。～315。315。～360。0先+，后一290。回到原位置表中：+表示纱线的回退；一表示纱线的前进3．1．3纵移次数的理论计算如果用L=f(巾)图表示由旧线圈到导纱针孔之间经纱段长度L的变化△L与机器主轴转角巾)的关系。从经纱消耗图3—2和图3—3中以及成圈过程经纱消耗分析可知：在一成圈循环期间内经纱的消耗量不均匀的。有时需要以较大速度喂送，有时则需要以较小速度喂送，有时则要反过来从成圈区域中将经纱回拉出来。这种经纱消耗图的特征在很大程度上决定于机器的结构(针和其他成圈机件的形状、尺寸、配置和运动等)，而上机情况和速度大小等因素对纱线消耗的影响不大。经纱消耗图有正和负表明了在一成圈循环中经纱相对于成圈区域的纵向移动方向可以有几次改变。这就要求经纱喂送和补偿装置应按照需要，既能将经纱送入成圈区域，又能将经纱回拉出成圈区域，以使参与成圈过程的经纱始终保持 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响一定的张力，从而保证成圈过程的顺利进行。另外，还表明经纱将相对于导纱针孔发生纵向移动，而且这种纵向移动是往复性质的。也就是说同一段纱线在离开盘头之后，形成线圈进入坯布之前，要相对于导纱针孑L发生多次往复滑动。这将造成经纱的擦毛和损伤，从而增加编织时的断头率，并使导纱针在短期使用后就在导纱工作面上磨出沟痕，使之不能使用。因而常要根据机器的经纱消耗图来确定经纱沿导纱针孔的纵移次数K，来衡量机器结构的合理性纱线性质。纵移次数K是一成圈循环内经纱的前进和回退总量，即经纱相对于导纱针孔滑动的总路程∑l△Ll与线圈长度1的比值。可写为K=∑l△L1可见，纵移次数K确实表示了经纱上每一点在编织成坯布前与导纱针的摩擦滑动次数Ⅲ1。对于HKS3一M型经编机，如用70s紧密纺纯棉纱编织经平绒组织，其线圈长度分别为2．8和3．2毫米，根据经纱消耗图，对于前梳，∑I△L2I=18．6毫米，所以对于后梳，∑l△Lll=23．8毫米；对于前梳纱线K·=等=6．6对于后梳纱线K2_誉_74这就表明，前梳经纱任何片段将沿导纱针孔边缘摩擦滑动6．6次，而后梳经纱则为7．4次。经过数学计算的平均纵移次数和可以看出结果和所绘经纱消耗图得出的平均纵移次数相吻合。3．2经编编织过程对毛羽的影响纱线从盘头退绕后经过导纱杆、分纱梳、张力杆、导纱针，成圈，形成坯布。3．2．1纱线经过导纱杆时毛羽的变化情况为了在经轴直径逐渐变小时经纱张力维持不变，一般机器上采用导纱杆B来 江南大学硕士学位论文控制经纱的方向。欧拉公式有基本假设：1．速度很低时；2．柔索是理想可扰；3．柔索直径和管径数量级不可比。对于编织过程中纱线传输速度大约在2～3m／分，属于低速运动，我们假设纱线为柔索，其直径与张力杆的直径相差很大。符合上述基本假设。”。经纱经过导纱杆时所受到的力如图3—4所示。一———●lX图3-4经纱经过导纱杆时的受力图Fig．3_4D)r11锄icsAnalysisofCottonY豳tllrou曲GuideshafI根据燮力半衡：x方向上：(r埘)cos警m。s争卵一坦=o打c。s娶一卵一坦：odQ=y(R+r)d口·口所有力对D点求力矩平衡：∑M。(F)=o即：dr(R+，)c。s!箬：y(R+，)da．口．(R+，)+(丁一弦2)．∥．d口．R 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响近似认为c08詈“1确等笔一，lc警舢2整酪等卜HIc警舢2卜解这个一阶线性微分方程得：丁一c．等岩一[c警舢2]Ⅳ．Rl、“．R。～蔓。毒一丁=C—』eR一∥硼+二12：星：一u2∥R而二。0R则r：c竺一坐+u：p耻在正常编织时纱线传输速度u恒定，可认为加速度a=O，则所以r：c竺+u2∥式中丫一线密度“一摩擦系数u一速度a一加速度Y方向上：州+出小in警羽埘)Sin警=o因为sin警z警，而刀sin警为二阶无穷，J、，可忽略不计。 江南大学硕士学位论文既以：dN=Tdoc—di．又：(盯=，(R+r)‘，口-u2／(R+r)=徊口-D2护=∥·柳=(胁一曲)-卢=(尉口一Ⅲ2)·∥．p=【(C三一+u2)d口一p2】．∥∥=C电9妇+(1一y)D2由上式可以看出，经纱经过张力杆时所受的摩擦阻力F主要与动摩擦系数口、u2成正比，和线密度7成反比。而动摩擦系数肚的影响因素很多，主要与纱线本身的结构有着密切关系，而纱线本身结构不仅与棉纤维长度、纺纱方法等有关，还和在纱线在摩擦过程中纱线毛羽的变化情况密切相关。如果棉纤维长度较长，并采用先进的纺纱方法如紧密纺，纺制的纱线不仅条干均匀度高且毛羽较少，在编织过程中受到摩擦时毛羽也不容易从纱线条干上脱落，其强力利用率较高，且由于毛羽损失少，可减少飞花的产生，从而不仅有利于提高工作效率，改善工作条件还能在很大程度上减少对成圈机件的磨损。对于股线来说由于其加捻方向相反，抱合紧密，在纱线摩擦时毛羽不容易从纱身表面浮起。实验证明经过导纱杆后纱线毛羽没有明显增加。图3．5纱线经过导纱杆前后毛羽的变化情况F培3—5ChangeofHairinessofCononYarn恤DughGuideSh蛆 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响极少量的短毛羽脱落，逆着纱线运行方向的毛羽被刮起，少量密集的毛羽有集结成团的趋势，但由于导纱杆表面张力比较平滑，这种现象表现得并不是很明显。3．2．2纱线经过分纱梳时毛羽的变化情况为了减少分纱梳处的摩擦，|II(s型经编机上在分纱梳前面安装了一个类似于张力杆的光滑杆c’，这样的话如果纱线不产生弯曲的话，即BC’为一直线，纱线只和分纱梳的侧平面进行轻微的摩擦。1．经纱经过C’的受力情况类似于上节中经过张力杆时的受力情况。2．经纱经过C的受力情况c处受力情况就比较复杂，经纱经过分纱梳侧平面时受到x、Y、z三个方向上的力，受力图3—6如下：z(丁’+△丁)sillyI—r’sill，，2一，矗=0F阻=(丁7+△r)sinyl一rsiIly2若yl“y2则k=(r’+△T)-T’在xOY平面内r=(r’+△r)cosyl矗=丁’cosy2其中r’一分纱梳前的经纱张力，’+△r一分纱梳后的经纱张力图3．6纱线经过分纱梳时的受力图Fig．3·6DynaInicsAnalysisofCo仰nYamtllI。ou曲S印眦tingBar％一经纱经过分纱梳时的摩擦阻力，，。y：一经纱与x0Y平面的夹角瓦一经纱经过分纱梳侧面时，在XOY平面内的输入张力r一经纱经过分纱梳侧面时，在x0Y平面内的输出张力 江南大学硕士学位论文M图3—7纱线经过分纱针的侧面受力图Fig．3—7SideDyIl柚icsAnalysisofCottonYamtllrou曲SepamtingBarN经纱经过分纱针时，沿着其侧面运动，假设纱线是个刚体，经过该侧面时不变形，其张力输入输出简图如图3—7所示。断面MN：如果在纱线断面MN纱线衄率和弯矩为零，此两断面在空间并不变化，To和T垂直于这两个断面作用。1断面Mc：弯折纱的曲率由M断面的0增加到C断面的二。p断面CD：纱段包围分纱梳(包围角为a，)，所有断面的曲率保持不变。断面DE：当转到分纱梳侧面时，纱线开始伸直，其曲率开始减小，到靠近E断1面时曲率为二，此曲率取决于纱线张力和其刚性。在纱线张力很大时，纱线可完全伸直，在一般情况下纱线在靠近E断面时有曲率上而En断面有曲率土。p断面EF：纱段包围分纱梳(包围角为口2)，所有断面的曲率保持不变。断面FN：弯折纱的曲率将减小，由F断面的土减小到M断面的曲率o。pT需克服初始张力To、弯曲阻力赡阻。现在研究MC上纱线的弯绕弹性力。取微段AB，其中心角为d口，设A断面的 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响弯折阻力矩为M。，在B断面的弯折阻力矩M。较A断面的要大，则MB=MA+dM显然M。是相互平衡的，而力矩dM则是纱线弯曲弹性阻力矩所平衡。A断面和B断面上的力偶R为：R：丝式中否：2psin塑而s血塑。塑。2所以面：∥口且R：掣棚口将R分解为XY上两个力，对其中性轴的法向力N和切向力dQ，法向力N并不阻碍纱线的纵向移动，而只起到影响相邻纱线对分纱梳的压力，从而影响到纱线经过分纱梳时的摩擦力F，切向力Q阻碍纱线的纵向移动。微段AB弯纱所受到的张力：坦璃in警zR警将力偶R代入上式得坦：婴ZD捋AB断面的力进行合成之后刀：皇丝p曲率和力矩之间的关系1MoEI因此：刃：型力矩M0和M的两断面间纱线弯曲阻力引起的张力为：丁：r些：丝一墅：旦一旦1koEl2EI2El2矿2P?对于Mc纱段在其起始断面M处的曲率为o，在c断面处的曲率为三，克服弯曲阻力所需张力为k=等 江南大学硕士学位论文为克服起始张力’Ib和纱段Mc上弯曲阻力所需的断面c上的张力7k为％=瓦+‰=瓦+等Tc是纱段cD的进入张力，此纱段的包围角为＆1，绕过分纱梳的右角在此片断上纱线曲率不变为土，所以该纱段没有附加弯曲，克服弯曲阻力无消耗，符合欧拉公式：％吨∥娟+等矿1式中“一纱线对金属的摩擦系数口1一分纱梳右上角的包围角当纱线引到分纱梳侧面时纱线开始伸直，先前的曲率土将减小，假设减小p到某一曲率去，由于片断DE上的纱线张力将减小掉参一等，但在E断面n2p‘2n‘处纱线弯曲再度增加到土，这使得张力TE又和TD一样。p到EF纱段，由于分纱梳左角摩擦，纱线张力增加。耳吨∥娟+参∥“㈣FN上纱线逐渐伸直，且在N断面上曲率下降到o，因此张力下降了—竺2D2所以在断面N处：r2耳一筹娟+旁∥“㈣一参=V㈣“)+(∥“删棚筹则纱线经过分纱梳所需要克服的弯曲阻力赡一一瓦稚m№2)+(∥“心-1)筹一州矗+等№肿№”-1] 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响图3．8纱线经过导纱杆和分纱梳前后的毛羽情况Fig．3—8ChangeofHairinessofCottonYamthroughGuideSh硪alldSeparatingBar由上式可见经纱经过分纱梳时，受到的弯曲阻力％阻与摩擦系数肚、包围角之和al+口2成正比，还与纱线本身的抗弯刚度EI成正比。纱线先经过分纱梳再经过一个光滑杆，光滑杆的主要作用是减少纱线与分纱梳在垂直平面上的摩擦。如图3—8所示，经纱毛羽经过分纱梳后变化比较大，由于经过分纱梳侧面导角的摩擦，首先逆着纱路的方向的毛羽被刮起，数量明显增多：毛羽长度变长，毛羽开始集结，还有部分毛羽开始脱落。由此可见，分纱梳前后的纱线BC’最好是条直线，这样既可以减少分纱梳侧面垂直方向上的摩擦，又可以减小纱线与分纱梳的摩擦系数肚和摩擦角之和口1+a2，从而可以在很大程度上减小纱线经过分纱梳时产生的大量有害毛羽。3．2．3纱线经过张力杆时毛羽的变化情况张力杆是个弹性良好的摆动杆，经纱张力的大小是用张力杆上的弹簧来进行调节的。分析纱线经过张力杆时的受力如图3—9所示。 江南大学硕士学位论文图3-9纱线经过张力秆时的受力图F培3-9Dyll锄icsAnalysisofCottonYamt11rou曲TensionBarY方向上：柳+刃一rsill警一(r+卯)sin警=o因为sin警z警，而刀sin警为二阶无穷小，可忽略不计。甄以：dN=Td仅一dl又：以=厂(R+，)d口·u2／(R+r)=y·L，2·d口护=∥·dⅣ=(尉口一出)·卢=(丁一∥2)·∥-d口x方向上：(丁埘)cos警m。s警一卵一坦=odrc。s粤一卵一坦：o因为c。s：箬zl所以dr=dF+坦dQ=ytR+r、·n·d＆刀=[(r一∥2)·∥+y(R+r)-口]d口r’一Ⅳ丁=y『口(R+r)一∥u2]32 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响解这个一阶线性微分方程。”得：，：＆w+凇2一型】F式中：7一线密度u—速度a一加速度口一纱线绕过张力杆的包围角如果正常编织时，设纱线匀速经过张力杆，则口=0，那么，=CP”+Ⅲ2卵=(Q”+p2一声2)·∥·妇=＆”·∥·如图3—10纱线经过导纱杆、分纱梳、张力杆前后毛羽的情况+F培3·10ChaIlgeofHairinessofCotfonYamtllrou曲GuideShaR，SeparatingBara11dTensionBar由此可见纱线经过张力杆时其摩擦力F主要与纱线与张力杆的摩擦系数口纱线绕过张力杆的包围角Ⅱ有关。而口a与纱线的粗细和毛羽变化情况相关，如果纱线结构紧密即绕过张力杆时毛羽变化情况不明显，其受到的摩擦力也几乎是不变的，但是事实上纱线经过导纱杆和分纱梳，纱线表面的毛羽被刮起，纱线条干变得不均匀，对肚“都产生了一定的影响，因此在这个过程中纱线所受到的摩擦阻力是变化的，再加上张力杆本身又是周期振动的，纱线表面的漂浮纤维容易被抖落，且纱线毛羽增加和集结现象变得更加严重。如图3—9所示，纱线经过导纱杆、分纱梳后再经过张力杆，纱线毛羽有所增33 江南大学硕士学位论文加，但并不是很多。这主要因为张力杆是个光滑的金属杆，尽管张力杆是做周期振动但真正的端毛羽和圈毛羽还是不容易抖落的，再加上纱线是不断向前运动的很快便经过张力杆进入编织区域了。3．2．4纱线经过编织过程毛羽的变化情况1．导纱针孔C处的反复摩擦受力图如下：MN图3．11纱线经过导纱针时的受力图F远3—11Dyll锄icsAnalysisofCottonYamt11rou曲GllideBar经纱经过导纱针时，穿过针孔，由CD点输入，EF点输出，纱线沿着其侧面运动，图b就是纱线经过导纱针时的侧视图。假设纱线是个刚体，其张力输入输出简图如图3～11所示。断面MN：如果在纱线断面MN纱线曲率和弯矩为零，此两断面在空间并不变化，To和T垂直于这两个断面作用。1断面MC：弯折纱的曲率由M断面的O增加到c断面的二。，断面CD：纱段包围针孔上端(包围角为口-)，所有断面的曲率保持不变。断面DE：当转到导纱针针孔内时，纱线开始伸直，其曲率开始减小，减小到O 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响后再开始增大，到E断面有陆率土。p断面EF：纱段包围针孔下端(包围角为口z)，所有断面的曲率保持不变。断面FN：弯折纱的曲率将减小，由F断面的土减小到M断面的曲率o。pT需克服初始张力To、弯曲阻力赡阻。同样先研究Mc上纱线的弯绕弹性力。取微段AB，其中心角为d口，设A断面的弯折阻力矩为M。，在B断面的弯折阻力矩M。较A断面的要大，则MB=M4+dM显然吖。是相互平衡的，而力矩锄彳则是纱线弯曲弹性阻力矩所平衡。A断面和B断面上的力偶R为：R：丝爿B式中面：2psin塑而sin塑。塑’2所以面：删口且R：皇竺D口口将R分解为XY上两个力，对其中性轴的法向力N和切向力dQ，法向力N并不阻碍纱线的纵向移动，而只起到影响相邻纱线对导纱针的压力，从而影响到纱线经过导纱针时的摩擦力F，切向力Q阻碍纱线的纵向移动。微段AB弯纱所受到的张力：扣：Rsin塑。R塑2将力偶R代入上式得坦：婴ZD将AB断面的力进行合成之后刀：型丝p曲率和力矩之间的关系1MDEl因此：dr：型 江南大学硕士学位论文力矩M0和M的曲断向间纱线雩衄阻力引起的张力为：71：rf型：丝一丝：旦一旦hoEI2EI2El2矿2p?对于Mc纱段在其起始断面M处的曲率为o，在c断面处的曲率为土，克服弯曲阻力所需张力为k=詈为克服起始张力To和纱段Mc上弯曲阻力所需的断面c上的张力‰为％2瓦+k=瓦+等Tc是纱段CD的进入张力，此纱段的包围角为“1，绕过分纱梳的右角在此片断上纱线曲率不变为上，所以该纱段没有附加弯曲，克服弯曲阻力无消耗，符合欧拉公式：％呀∥娟+等矿1式中：“一纱线对金属的摩擦系数口1一导纱针孔左上角的包围角当纱线引到分纱梳侧面时纱线开始伸直，先前的曲率土将减小，减小到。以后再逐渐增加，在E断面处纱线弯曲再度增加到土，这使得张力TE又和TD一样。到EF纱段，由于导纱针孑L右下角摩擦，纱线张力增加。巧吨∥娟+等矿㈦m)FN上纱线逐渐伸直，且在N断面上曲率下降到o，因此张力下降了』；，2D。所以存断面N孙： 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响卜巧一劳娟+等矽㈦删一参=V㈦“)+∥㈣Ⅷ)-·)等则纱线经过分纱梳所需要克服的弯曲阻力‘一母扩⋯2)+(∥“㈣．1)等一州％+参№肚№”_1】由上式可见经纱经过导纱针时，受到的弯曲阻力％阻也与摩擦系数弘、包围角之和al+口2成正比，还与纱线本身的抗弯刚度EI成正比。纱线经过导纱针孔时往往要沿着孔壁方向呈周期性摩擦和沿着纱线走向来回往复摩擦，因此导纱针不仅在纱线轴向上还在纱线纵向上都给予纱线摩擦作用，这在很大程度上破坏了纱线的轴向和纵向结构，因此纱线经过导纱针的反复摩擦以后，毛羽大大减少，如下图3—12所示。纱线与导纱针的摩擦系数“和摩擦角之和“l+d2以及抗弯刚度EI都与纱线本身的结构粗细都有着密切的关系，因此要想减小导纱针对纱线毛羽的作用则必须选择合适的纱线。图3．12纱线经过导纱杆、分纱梳、张力杆和导纱针前后的毛羽情况F培3—12ChangeofHairinessofCottonYamthrou曲GuideShaft，SeparatingB甄TensionBara11dGuideBar 江南大学硕士学位论文由于棉纱在编织过程中要发生6～8次的摩擦作用，且奇数次和偶数次的摩擦使纱线表面的毛羽变化情况差异较大，为此本课题中又测试了纱线经过不同纵移次数的摩擦后的毛羽情况，如图3—13所示。图3．13纱线经过不同纵移次数的摩擦后的毛羽情况“93·13Dja乒锄ofHairinessofCottonYhnlafkrl_8TimesofLcn垂h埘seF“ction由这个图表可以看出纱线经过不同的纵移次数其毛羽的变化曲线是呈一定的波浪形的，不同长度的毛羽变化趋势稍有区别，短毛羽变化最明显，长毛羽较少且变化趋势不明显，但是无论是长毛羽还是短毛羽经过导纱针反复摩擦后的毛羽总是比进入导纱针以前的毛羽要少的多。脱落的短毛羽和长毛羽将四处飞扬，如果落入针床内将对成圈机件造成不小的隐患。2．旧线圈的运动旧线圈一开始是套在槽针(图3—14)针头1，然后沿着针管2作圆周运动，再向下沿着针管3作直线运动，再是沿着针秆4作直线运动，最后沿着针芯5向下滑动⋯1。纱线在滑动过程中，在针头l和针管2部位是绕圆柱面运动，在针管3和针芯5是绕长方体面运动。这些图3．14槽针结构图Figr3—14stmcturcDia酽amofCompoundNeedle 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响接触部位产生了一定的作用力，其中包括纱线自身的张力产生的应力口，金属部件对纱线的摩擦力f以及离心力。绕圆柱面滑动1．拉力产生的应力拉力产生的应力纱线弯过圆柱面并以一定的速度运动，如图3—15，3—16所示。纱线弯过曲率半径为D的圆柱面，两边的拉力分别为F1、F2。如果F1=F2，则纱线静止不动，摩擦力为0，反之F1≠F2，则F=F2一F1E=瓦cos峨R=rcos以根据欧拉公式：，墨：。m，i其中：肛一纱线与槽针针管2的摩擦系数口一纱线绕过槽针针管2在节点处的包围角图3—15纱线沿着圆柱面运动立体受力图Fig．3一15Three·dimensionalDynaHlicsAnalysisofco怕nYamalongCylilldcr图3．16纱线沿着圆柱面运动截面受力图F培3·16SectionalDyllaⅡlicsAnalysisofCottonYamalongCylinder 江南大学硕士学位论文dl一纱线输入针管2时的张力T0与XOY平面的夹角占2一纱线输出针管2时的张力T0与XOY平面的夹角F：—L1P∞一1。Fe”，，=一‘P”一1而节点前拉应力∞1为口；E／一o#F1|A其中：A一纱线的横截面节点处的应力差为盯：口：一口。一墨二旦爿拉应力主要与节点处的摩擦系数“和包围角口有关。2．弯曲应力假设纱线为弹性体，弯衄时将沿纱线中心轴线上下两侧分别产生拉伸和压缩变形。o8=E￡式中：E一纱线的弹性模量￡一纱线的应变．～RC——一p式中：r一纱线半径J0一节点处曲率半径则弯曲应力％=E．二【25】p弯曲应力与纱线弹性模量纱线的细度以及节点处曲率半径有关。3．离心力产生的应力口。y(肚)等=2删n字口2由于sin塑。塑2R图3—17纱线沿着长方面运动时的受力图Fig．3—17SectionalD”amicsAnalysisofCottonYamalongRectall91e 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响则C=弦2式中’，一纱线线密度：u一纱线的传输速度即纱线的离心拉力的大小与纱线的传输速度的平方成正比，纱线承受的离心力产生的应力为crc：冬：丝；。。爿彳离心力与纱线细度和纱线的运动速度(机器速度)有关。绕长方面滑动纱线在针管3和针芯5是绕长方体面运动。拉力产生的应力纱线弯过长方面并以一定的速度运动，如图3—17所示。两边的拉力分别为Fl、F2。如果Fl=F2，则纱线静止不动，摩擦力为0，反之Fl≠F2，则F=F2一FlE=矗cos4‘=rcos疋d1一纱线输入针管2时的张力To与x0Y平面的夹角d2一纱线输出针管2时的张力To与XOY平面的夹角纱线在针管3和针芯5滑动类似于纱线经过分纱梳时所所到的力，只是输入张力方向相反，由纱线经过分纱梳时的受力分析可知，纱线所需要克服的弯曲阻力％一小扩⋯2)+(∥“删_1)劳小(瓦+等№肿№”．1】由上式可见经纱经过针管3和针芯5时，受到的弯曲阻力F弩阻与摩擦系数肛、包围角之和口l+口2成正比，还与纱线本身的抗弯刚度EI成正比。3．形成新线圈的运动导纱针带动经纱先进行针背垫纱，再摆到针前进行针前垫纱，完成后又回摆至针后。在这个过程经纱先和针管3进行一定的摩擦，随着垫纱过程的完成，槽针开始下降，而经纱则顺着针管3滑上针管2，在滑至针头上端l。因此除了沿圆柱面运动，还有沿长方面运动。由上节分析旧线圈运动可知：长方面运动：弯曲阻力‘阻与摩擦系数肚、包围角之和口l+Ⅱ2成正比，还与纱线本身 江南大学硕士学位论文的抗弯刚度EI成正比。圆柱面运动：拉应力主要与节点处的摩擦系数“和包围角口有关：弯曲应力与纱线弹性模量纱线的细度以及节点处曲率半径有关；离心力与纱线细度和纱线的运动速度(机器速度)有关。4．形成的旧线圈与坯布之间的作用由成圈过程可以看出：旧线圈先沿着针内壁向下滑动，滑落到针杆上，导纱针完成垫纱后，槽针开始下降，旧线圈沿着针杆向上滑动，滑落到针芯外壁，然后进行脱圈。整个过程中旧线圈先抽紧坯布的最后几个横列，脱圈后，最后几个横列再将新形成的旧线圈拉入坯布中。因此，这个旧线圈的两端都受到坯布的阻力和拉力。形成的旧线圈并不是织入坯布中就立刻稳定下来的，而是经过随后的几个线圈的拉伸、放松和其前面形成的线圈的拉伸放松逐渐稳定下来的。图3．18纱线经过正常编织后的毛羽情况Fig．3一18DiagmmofHairinessofCottonYamafterwapl(11ittingNonllally图3一18是经过正常编织前后的紧密纺纯棉纱线的毛羽。纱线经过正常编织毛羽少了很多。由分析可知经过编织过程：导纱针的反复摩擦、旧线圈在槽针和针芯上的滑动、新线圈在槽针内壁上的滑动以及坯布旧线圈的牵拉作用使得纱线经过导纱杆、分纱梳、张力杆等出增加的毛羽减少了很多，最终经过正常编织的纱线毛羽只比原纱毛羽稍微多一些。但编织过程使得纱线毛羽又增加又减少，导42 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响致很多毛羽不断从纱路上和坯布上飞扬起来。在这里需要说明一下：纱线经过导纱杆、分纱梳和张力杆时，测试长度取lOm。当纱线经过导纱针眼时，经过几次剧烈的反复摩擦纱线很容易断裂，而且经过正常编织后形成坯布。怎样才能测到经过成圈过程的纱线毛羽呢?为此我们设计了在单把梳栉上编织经平组织(编链组织也可)，相邻导纱针不穿纱，这样纱线经过了成圈过程，却由于没有相邻纱线而无法成布，测得的毛羽指数具有很大的准确性。由于此时没有相邻纱线的相互支持，纱线极易断裂，只能采集到几米长的纱线，为此我们将测试长度设置为lm。3．3编织条件对纱线毛羽的影响3．3．1编织速度对纱线毛羽的影响由上章的受力分析可知，纱线在编织运动中特别是高速运动中，在接触表面产生一定的剪切力。纱线在高速运动时，其外缘的纤维从纱线表面分离，从而产生大量对编织有害的毛羽。为此首先研究决定研究在编织时的纱线线速度。纱线线速度的增加与机器速度(或编织速度)成一定比例，和织物类型与结构无关。本课题在HKs3一M型经编机上编织紧密纺纯棉织物，纱线线速度计算如下：图3—19纱线以不同速度编织后的毛羽情况Fig3一19Dia孕amofHairinessaRer、帅knittingwithDi仃erentSDeeds 江南大学硕士学位论文假设机器速度为600rpm，即机器一分钟转600转，换言之机器一分钟编织600个横列的线圈，而送经量是指编织480横列的所需的纱线长度(姗)，假设编织经平绒时两把梳栉的送经量分别为1650唧／rack和2090砌／rack，则纱线的传输速度为：GBl：器×1650=2062．5舢／分=2．0625m／分GB2．罴×2090=2612．5唧／分=2．6125m／分也就是说纱线传输速度只有2～3m／分，如果机器速度由400rpm增加到600rpm，纱线速度将从1．375m／分增加到1．7417m／分。纱线以不同速度编织后测得的毛羽变化情况，如图3一19所示。由图可见，当机器速度从400rpm增加到600rpm时，纱线表面的毛羽仅有微小的增量，1唧毛羽增加量仅从8．3l增加到8．41。但是经过仔细观察可知初纱线线速度增加，毛羽会急剧上升。我们在HKS3一M型经编机上编织经平绒织物时，速度从400rpm增加到600rpm时，如果是缓慢增加速度，纱线张力保持不变，但如果我们突然增加机器速度，纱线张力会有突变，会产生大量的毛羽情况有较大的变化。3．3．2张力对纱线毛羽的影响通过在慢车条件下(14rpm，送经量为1350唧／rack)测试前梳在一个成圈过程中的张力变化情况表明：在一个成圈过程中，经纱张力出现三次明显的波峰。图3—20所示为一个周期o“。第一次波峰出现在主轴转角为185。时，此时的张力峰值是成圈过程中的最大张力。导纱针摆到针前极限位置进行针前垫纱时，纱线的延伸量最大，纱线张力也最大。第二次波峰出现在主轴转角为240。时，此时导纱针摆到针背的极限位置，槽针迅速下降，纱线滑入针钩，旧线圈被张紧。从机器上可以看出张力杆出现明显的跳动。44 第三章经编编织过程对纱线毛羽的影响20．016．012．08．04．00．00。45。90。135。180。225。270。315。360。图3—20慢车一个周期内纱线张力变化曲线F培3—20YamTellsionⅦiationDiagramin0neCycleinLowMachiIleSpeed第三次波峰出现在脱圈阶段主轴转角315。～360。附近，此时织针运动到最低位置，纱线被张紧，以完成套圈、脱圈、成圈等工艺过程。槽针和针芯继续下降，纱线张力逐渐增大，并在360。时达到脱圈阶段的极大值。由图4—2可以看出，在此波峰处有两次明显的张力极小值。一次出现在针口闭合阶段，新线圈与导纱针之间的纱线搁在沉降片片鼻上，当沉降片运动到机后极限位置，纱线滑落导致纱线张力突然下降。另一次出现在旧线圈达到最高位置时。针口封闭后沉降片开始从机后向机前挺出，放松对旧线圈的握持，同时利用它的片腹斜面不断将旧线圈上抬，张力逐渐减小，当沉降片到达机前最前位置，旧线圈上抬到达最高位置时出现极小张力。HKs3一M型槽针经编机在编织经平绒组织，慢车(14rpm)情况下，前梳经平组织的纱线张力在一个成圈过程中出现三次明显的张力峰值，分别在导纱针针前极限位置、导纱针刚刚到达针背极限点以及脱圈阶段出现。在脱圈阶段经纱张力出现两次明显的波谷。而根据经纱消耗图，纱线在前两次张力峰值时并没有经纱消耗，纱线毛羽变化不大；而第三次张力峰值时经纱处于前进状态，这主要是脱圈过程是个复杂的过程，形成的旧线圈并不是织入坯布中就立刻稳定下来的，而是经过随后的几个线圈的拉伸、放松和其前面形成的线圈的拉伸放松逐渐稳定下来的，因此在第三45 江南大学硕士学位论文次张力峰值前后纱线不仅前进而且后退，因此纱线毛羽呈增长趋势。事实上当编织经平绒组织时，对于前梳，当主轴转角为50。、80。和290。～315。之间是纱线毛羽变化明显的时段，在这个三个时段纱线在编织区域毛羽有增长的趋势。 第四章数据分析本章通过初步分析得出动摩擦系数“、纱线的运动速度(机器速度u)、组织结构(纵移次数K)是影响纱线在编织过程中毛羽变化量的主要因素。然后通过回归分析进一步分析这三个影响因素分别对lⅡⅡIl～5IⅢn的毛羽变化量的影响程度。4．1毛羽变化初步分析编织过程中纱线毛羽的变化是一个比较复杂的问题。为了在众多难以确定的可能因素中确定影响棉纱毛羽变化的因素，需要应用数理统计中回归分析方法来解决这一问题。实验和生产实践表明，这一数学方法在确定毛羽变化影响因素方面是非常有效的。4．1．1编织过程分析造成毛羽的因素很多，为了确定可能的影响因素，首先须对编织生产的全过程进行研究。1．经过导纱杆后纱线毛羽没有明显增加。由受力分析可知，经纱经过张力杆时所受的摩擦阻力F主要与动摩擦系数肚、u2成正比，和线密度7，成反比。2．经纱毛羽经过分纱梳后变化比较大，由于经过分纱梳侧面导角的摩擦，首先逆着纱路的方向的毛羽被刮起，数量明显增多；毛羽长度变长，毛羽开始集结，还有部分毛羽开始脱落。由受力分析可知：受到的弯曲阻力％目与摩擦系数肚、包围角之和口l+口2成正比，还与纱线本身的抗弯刚度EI成正比。3．纱线经过张力杆时的毛羽会有相当大的增加，集结现象变得严重，主要受经过导纱杆和分纱梳后的纱线表面性质的影响。经受力分析可知：其摩擦力F主要与纱线与张力杆的摩擦系数口纱线绕过张力杆的包围角a有关。47 江南大学硕士学位论文4．纱线经过导纱针孔时往往要沿着孔壁方向呈周期性摩擦和沿着纱线走向来回往复摩擦，因此导纱针不仅在纱线轴向上还在纱线纵向上都给予纱线摩擦作用，这在很大程度上破坏了纱线的轴向和纵向结构，因此纱线经过导纱针的反复摩擦以后，毛羽大大减少。经受力分析可知：受到的弯曲阻力艮。也与摩擦系数口、包围角之和＆l+口2成正比，还与纱线本身的抗弯刚度EI成正比。而实验表明棉纱在编织过程中要发生6～8次的摩擦作用，且奇数次和偶数次的摩擦使纱线表面的毛羽变化情况差异较大，摩擦次数主要又与送经量组织结构梳栉位置等有密切联系。5．在编织过程中纱线从针背垫纱开始到织入坯布中要经历一下几个方面的运动：导纱针孔的反复摩擦：旧线圈的运动：新线圈的运动：形成的旧线圈与坯布之间的作用。对于旧线圈的运动和新线圈的运动主要又分为绕圆柱面运动和绕长方面运动。前者主要与摩擦系数肚、包围角a、弹性模量E、纱线的细度r、节点处曲率半径、纱线的运动速度等有关；后者与摩擦系数肚、包围角之和a、抗弯刚度EI有关。对于形成的旧线圈与坯布之间的作用，经分析可知，形成的旧线圈与坯布之间的作用力不仅与成圈阶段中针和沉降片的相对位置有关，还与成圈时纱线由旧线圈的回退量有关，而回退量则决定于经纱张力和坯布牵拉力的比值。所以经纱张力与坯布牵拉力对这一作用力有相当大的影响。由于成圈过程中经纱张力及其变化特征取决于许多因素，如经纱消耗规律、送经规律、机器速度和纱线性质等，所以影响这一作用的因素极为复杂。4．1．2编织条件分析1．通过在HKS3一M型经编机上编织经平绒织物时，速度从400rpm增加到600rpm时，如果是缓慢增加速度，纱线张力保持不变，但如果我们突然增加机器速度，纱线张力会有突变，毛羽会有较大的增加。2．在一个成圈过程中，经纱张力出现三次明显的波峰，纱线在前两次张力峰值时并没有经纱消耗，纱线毛羽变化不大；而第三次张力峰值时纱线毛羽呈增长趋势。事实上当编织经平绒组织时，对于前梳，当主轴转角为50。、80。和290。～315。之间是纱线毛羽变化明显的时段，在这个三个时段纱线在编织区域毛羽有增长的趋势。4．2毛羽变化进一步分析对于我们在HKS3一M型经编机上编织时，取70s紧密纺单纱，因此影响因素 第四章数据分析时考虑必须排除纱线本身性质的影响如纱线细度、强力、捻度、弹性模量E、抗弯刚度EI和部件的包围角a等影响因素，取动摩擦系数肚、组织结构(纵移次数K)、纱线的运动速度(机器速度u)，将其作为变量。通过测试可知708紧密纺单纱6咖、7mIll、8咖、9mIIl的毛羽几乎就没有，编织后当然也就没有什么变化了，为此将编织后的l唧～5lI】In毛羽变化值作为因变量。摩擦系数“取两个水平，纵移次数K取两个水平，机器速度u取三个水平，测得1唧～5咖毛羽变化值如下表所示。肚KU1唧2Im3衄4唧5mmlO．29566．36008．411．465O．52O．040．0952O．29566．35008．361．24O．50O．040．053O．29566．34008．311．17O．50O．06O．0540．29567．46009．051．83O．92O．05O．065O．29567．45008．881．76O．870．040．0860．29567．44008．671．72O．84O．050．05570．28876．36008．121．220．43O．030．0680．28876．35008．041．340．360．04O．06590．28876．34007．891．05O．33O．04O．05lO0．28877．46008．451．530．63O．050．065110．28877．45008．421．360．600．050．04120．28877．44008．331．340．500．04O．07下面就通过回归分析来动摩擦系数“、组织结构(纵移次数K)、纱线的运动速度(机器速度u)分别对1mm～5mm毛羽变化值的影响程度。回归分析的程序及运行结果见附录一。”。4．2．11栅毛羽变化回归分析数表1给出方差分析表：s，=1．17226，s。=O．03783也给出自由度分别为3和8，平均平方和s。／3=0．39075，s。／8=O．00473，F=0．39075／O．00473=82．64，由于prob<．0001，该回归方程高度显著。此外此表还给出复相关系数平方及修正相关系数平方p2=O．9687，ADJp2=O．9570数表2给出了常数项和回归系数分别为一12．02699，58．69565，0．40455，49 江南大学硕士学位论文O．ool04，标准差为1．70353，5．75385，0．03609，0．00024312，to=一12．02699／1．70353=一7．06，tl=58．69565／5．75385=10．20，t2=O．40455／O．03609=11．2l，t3=O．00104／O．00024312=4．27。并给出服从自由度8的t分布随机变量大于它们的概率是0．000l，<．0001，<．000l，O．0027，这些概率都小于O．05，说明截距和x1、x2和x3的作用都显著，不能舍去。回归方程为：Y=一7．06+10．20x1+11．21x2+4．27x3动摩擦系数肛、组织结构(纵移次数K)、纱线的运动速度(机器速度u)这三个因素对1唧毛羽的增量都起到了非常大的作用。4．2．22m毛羽变化回归分析数表3给出方差分析表：s，=o57582，s。=o10018，也给出自由度分别为3和8，平均平方和s。／3=o．19194，s。／8=o叭252，F=O．39075／O．00473=15．33，由于prob=o肿11≤O．Ol，该回归方程高度显著。此外此表还给出复相关系数平方及修正相关系数平方p2=o8518，ADJp2=o7962数表4给出了常数项和回归系数分别为一10．68356，32．48792，0．31136，O．00095625，标准差为2．77225，9．36356，O．05874，O．00039564，to=一lO．68356／2．77225=～3．85，tl=32．48792／9．36356=3．47，t2=O．31136／0．05874=5．30，t3=O．00095625／0．O0039564=2．42。并给出服从自由度8的t分布随机变量大于它们的概率是O．0049，O．0084，O．0007，O．042l，这些概率都小于O．05，说明截距和xlx2x3的作用都显著，不能舍去。回归方程为：Y=一3．85+3．47x1+5．30X2+2．42x3动摩擦系数肚、组织结构(纵移次数K)、纱线的运动速度(机器速度u)这三个因素对2唧毛羽的增量都起到了非常大的作用。4．2．33m毛羽变化回归分析数表5给出方差分析表：s，=O．40098，s。=O．02529，也给出自由度分别为3和8，平均平方和s，／3=O．13366，s。／8=0．00316，F=O．13366／O．00316=42．28，由于prob<．000l，该回归方程高度显著。此外此表还给出复相关系数平方及修正相关系数平方p2=0．9407，ADJp2=O．9184数表6给出了常数项和回归系数分别为一lO．58186，3l_40097，O．26061，0．00041250，标准差为1．39280，4．70433，0．02951，O．o0019878，50 第四章数据分析tO=一10．58186／1．39280=一7．60，t1=31．40097／4．70433=6．67，t2=O．2606I／0．02951=8．83，t3=0．00041250／O．00019878=2．08。并给出服从自由度8的t分布随机变量大于它们的概率是<．o001，O．0002，<．o001，0．0716，前三个概率都小于0．05，说明截距和x1、X2的作用都显著，不能舍去，x3的作用则不是很大，可以考虑舍弃。回归方程为：Y=～7．60+6．67X1+8．83X2动摩擦系数肛、组织结构(纵移次数K)这两个因素对3m毛羽的增量都起到了非常大的作用，而纱线的运动速度(机器速度u)则对3衄的毛羽增量起不了多大作用。4．2．44哪毛羽变化回归分析由数表7可知，由于prob>O．05，该回归方程不显著。数表8给出服从自由度8的t分布随机变量大于它们的概率是O．3658，0．3014，0．3934，这三个概率都大于0．05，说明截距和xl、x2和x3的作用都不显著，动摩擦系数口、组织结构(纵移次数K)和纱线的运动速度(机器速度u)这三个因素对4m毛羽的增量起不了多大作用。4．2．55姗毛羽变化回归分析分析数表9和10可知：动摩擦系数肚、组织结构(纵移次数K)和纱线的运动速度(机器速度u)这三个因素对5唧毛羽的增量起不了多大作用。综上所述，在HKs3一M型经编机上编织时，取70s紧密纺单纱。取动摩擦系数Ⅳ、纱线的运动速度(机器速度u)、组织结构(纵移次数K)，将其作为变量，将编织后的1mm一5m毛羽变化值作为因变量，经过回归分析可得出以下结论：①动摩擦系数肚、组织结构(纵移次数K)和纱线的运动速度(机器速度u)这三个因素对1mm一2唧毛羽的增量很大作用。②动摩擦系数肚、组织结构(纵移次数K)对3哪的增量很大作用，但纱线的运动速度(机器速度u)对3mm的增量起不了多大作用。③动摩擦系数肚、组织结构(纵移次数K)和纱线的运动速度(机器速度u)对4m和5哪毛羽的增量几乎不起什么作用。 第五章结论第五章结论本课题研究得出的结论主要包括以下几点：1．毛羽产生的机理纤维弯矩大于加捻纤维扭矩时就会产生毛羽。棉纱毛羽量除了纤维本身(纤维长度和纤维摩擦系数等)有着重要的联系还和棉纱本身性质有着密切的关系，如纱线捻度、纱线细度、纱线弹性模量等等。棉纱在经编机编织时，2唧及2mⅢ以上的毛羽被视为有害毛羽。2．编织过程中纱线毛羽的变化规律经纱经过导纱杆后纱线毛羽没有明显增加；经过分纱梳后变化比较大，逆着纱路方向的毛羽被刮起，数量明显增多，毛羽长度变长，毛羽开始集结，还有部分毛羽开始脱落：经过张力杆，纱线表面的漂浮纤维容易被抖落，且纱线毛羽增加和集结现象变得更加严重；成圈过程中纱线毛羽又增加又减少，导致很多毛羽不断从纱路上和坯布上飞扬起来。3．纱线毛羽变化的主要影响因素对于703紧密纺单纱在HKS3一M型经编机上编织。动摩擦系数Ⅳ、纱线的运动速度(机器速度u)、组织结构(纵移次数K)为主要的影响因素。通过回归分析可知：“、K和u对1衄一2mm毛羽的增量很大作用；肚、K对3mm的增量很大作用，但u对3嘲的增量起不了多大作用；肚、K和u对4mm和5咖毛羽的增量几乎不起什么作用。1)动摩擦系数u是影响纱线毛羽变化的一个重要因素。通过一定的前处理来改善纱线的结构减少动摩擦系数u，可使某些精梳纱线也可应用在经编上。2)纵移次数是影响纱线毛羽变化的另一个重要因素。棉纱在编织经平绒组织时平均发生6～8次的摩擦作用，且奇数次和偶数次的摩擦使纱线表面的毛羽变化情况差异较大。纱线经过不同的纵移次数其毛羽的变化曲线是呈一定的波浪形；3)编织速度是影响短毛羽变化的重要因素。平稳增加机器速度对纱线毛羽增加没有多大影响，突然增加机器速度，纱线张力会有突变，会产生大量的毛羽情况有较大的变化。4．张力对纱线毛羽变化的影响。在一个成圈过程中，经纱张力出现三次明显的波峰，纱线在前两次张力峰值时并没有经纱消耗，纱线毛羽变化不大；而第三次张力峰值时纱线毛羽呈增长趋势。事实上当编织经平绒组织时，对于前梳，当主轴转角为50。、80。和290。～315。之间是纱线毛羽变化明显的时段，在这个三个时段纱线在编织区域毛羽有增长的趋势。 江南大学硕士学位论文通过对本课题的研究，希望可以为扩大棉纱在经编上的应用范围，并为其它短纤纱在经编上的开发应用提供一定的借鉴作用。本课题的几点考虑1．从纱线本身来提高经编编织性能，要从两方面考虑：一是增加强力；二是减少毛羽。目前可采取以下几种措施：(1)紧密纺；(2)捻线；(3)上浆；(4)上蜡；(5)烧毛。不宜使用上浆。2．修改或重新设计某些导纱部件，减少纱线与其的摩擦。如将分纱针设计成圆柱形棒状。3．在成圈区域上方安装一个负压吸气装置。4．尝试涡流纺棉纱和普通精梳纱(经过一定前处理)在经编上编织。1IlIJlll 致谢本课题在导师蒋高明教授的悉心指导下完成。从课题的选取、试验方案的建立、到论文的撰写，蒋高明教授都给予了极大的指导和帮助。导师渊博的学识，深厚的造诣，敏锐的思维，严谨的治学态度，求实的科研作风，忘我的工作精神，为我树立了榜样。两年半的相处，导师言传身教，关心鼓舞，严格要求，使我受益匪浅。特别感谢宗平生教授、夏风林教授的帮助和指导!感谢缪旭红老师、丛洪莲老师在读研期间给予的关心和帮助!在课题进行过程中，得到了05届毕业生卢传勇、张帅、孟繁才、王季海以及方黎明同学的热心帮助，在此表示感谢!感谢室友路傲、靳贺玲、钱亚良同学在过去的两年半时间里给予我学习和生活上的关系和帮助!感谢经编中心第16期和其它几期培训I班学员的帮助!最后，对养育我的父母，支持我的男友万峰，关爱我的妹妹、哥哥表示由衷的感谢，他们的鼓励和支持让我充实、快乐地度过了研究生生活，并顺利完成学业。 江南大学硕士学位论文参考文献[1]孙峰主编．针织工业词典[M】．北京：中国纺织出版社，2000．3．P347—347，349，671，757，819【2]Kettenwirkerei．1984(4)．P65·67，P72，P73，P81【3]Kettenwirkerei．2001(3)．P3-4[4]蒋高明．现代经编工艺与设备[M】．冲国纺织出版社．2001．12[5】朱宏搏．纯棉经编产品的研制．山东纺织科技．1989(2)．P16—17[6】熊国荣．经编麻棉网袭的试制和生产．针织工业1992(6)P47．48[7]洪碧霞．麻棉经编织物的产品设计与工艺研究．江苏纺织科技．1992(1)．P6．【8】Kenenwirkerei．1995(3)，P87【9】孟家光张琳玫．两面不同花色单层拉舍尔棉毯的开发．针织工业．2002(2)P216[10】Ketten谢rkerei．1999(4)．P89[11】孙玉钗程中浩．经编双针床棉毯舒适性分析．Science&Technology1998(2)v01．P15．28—30，57[12】朱汝明译，冯勋伟校译．针织机飞花产生的原因及消除方法的探讨．KIlit．Tcch．1987(4)．P250—258[13】译自第六届亚洲纺织会议论文集．关于棉针织飞花形成的研究．纺织导报．2002(2)P48—49[14】杨云灿．产生纱线毛羽的机理研究及减少方法．纺织科学研究．1995(3)P37．44[15】苏继伟．简论纱线毛羽的测试方法．上海纺织科技2004(6)vol32P60．62[16】秦志强陈跃华．纱线毛羽测试方法的概述．毛纺科技．1999(4)．P48—51[17】YGl72A毛羽仪操作说明书．长岭纺电[18]中国纱线网bttp：／／Ⅵww．teXjob．cn．毛羽检测方法及原理专题讲座．【19]纺织材料实验教程．中国纺织出版社．纱线毛羽测定．P238．242【20]宗平生，邱冠雄，冯勋伟．针织学(第三分册经编)【M]．纺织工业出版社1980．P9【21】宗平生．经编送经研究．针织工业．1980．4P28—37[22】周重云．纱线编织性能的研究．P10．16，P23—26[23】高等数学．同济大学高等教育出版社．微分方程【24】针织机设计设计原理．纺织工业出版社．1980．P37，P57【25】俞茂钱汪惠雄．材料力学．高等教育出版社1986．P17一P19，P92，P168【26]陈红霞蒋高明．经编机经纱动态张力数字化测试．针织工业．2004(12)[27】实验设计与数据处理苏州大学出版社．2002．P126．P128 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江南大学硕士学位论文附录一：回归分析程序及运行结果一、1m毛羽变化回归分析1．1m毛羽变化回归分析编程如下：DATAHAⅡtI卜TESSrNPUTX1—_x3Y：CARDS：0．29566．36008．410．29566．35008．360．29566．34008．310．29567．46009．050．29567．45008．88O．29567．44008．670．28876．36008．120．28876．35008．04O．28876_34007．890．28877．46008．450．28877-45008．42O．28877．44008_33，PROCREGDATA_]HAIRINESSMoDELY=X1一X3：RUN：2．运行结果2．1数表l111eREGProcedureModel：MoDELlDependentvr耐able：YAnalysisofⅥ血anceSOurceModelErrorCorrectedTbtaIR00tMSEDependentMeallCoe行V打2．2数表2v，nableInterceptX1X2X3DF1DF811O．068778．410830．引758SumofSquares1．172260．037831．21009R—Squ盯eAdjR-sqMeanSquareO．39075O．004730．9687O．9570FValue82．64PararTleterEstimatesP口meterStandardEstimateErrortValuePr>ItI一12．026991．70353．7．060．000158．695655．7538510．20<．00叭O．404550．0360911．2l<．000lO．001040．000243124．27O．002758Pr>F<．0001 附录一：回归分析程序及运行结果二、2哪毛羽变化回归分析1．2mm毛羽变化回归分析编程如下DATAHAIRINESS：rNPUTXl—X3Y：CARDS：0．29566．36001．4650_29566．35001．240．29566_34001．170．29567．46001．830．29567．45001．76O．29567．44001．72O．28876．36001．22O．28876．35001．340．28876．34001．050．28877．46001．53O．28877．45001．36O．28877．44001_34，PROCREGDATA=HAIRINESSMODELY=X1一X3：RUN：2．运行结果2．1数表3SourceModelErrorCorrcctedTotalRootMSEDependentMeanCoefrVar2．2数表4VariableInterceptX1X2X3DFlTheREGPmcedureModel：MODELlDeDendentV撕able：YAnalvsisofVarianceSumofMeallDFSquaresSquare30．575820．1919480．10018O．01252110．67601O．1119l1．418757．88760R．SquareAdjR-sq0．85180．7962FValuePr>F15．330．0011ParameterEstimatesP刮砌eterStalldardEstimateErrortValuePr>ltI一10．683562．77225—3．85O．004932．487929．363563．47O．00840．31136O．058745．30O．00070．00095625O．000395642．420．0421三、3Ⅲ毛羽变化回归分析1．3m毛羽变化回归分析编程如下DATAHAIRINESSINPUTX1—0(3Y： 江南大学硕士学位论文CARDS：O．29566．36000．52O．29566．35000．500．29566．34000．50O．29567．46000．920．29567．45000．87O．29567．44000．84O．28876．36000．43O．28876．35000．36O．28876．34000．330．28877．46000．63O．28877．45000．60O．28877．44000．50"PROCREGDATA=HAIRINESSMODELY=X1—_X3：RUN：2．运行结果2．1数表5SourceModelErforCorrectedTo诅lR00tMSEDependemMeaIlCoeffVar2．2数表6V，岍ableInterceptXlX2X3DFl1DF3811TheREGProcedureModel：MoDELlDependentV撕abIe：YAnalvsisofVariance0．056220．583339．63809SquaresO．400980．025290．42627R-SqⅢAdjR—sqSquareO．13366O．003160．9407O．9184ParameterEstimatesPammeterS拄IrIdardEstimateEⅡortVhIue一10．581861_39280．7．603l_400974．704336．670．260610．029518．830．000412500．000198782．08四、4mm毛羽变化回归分析1．4111IⅡ毛羽变化回归分析编程如下DATAHAIRINESSINPUTXl一X3Y．CARDS：O．29566．36000．040．29566．3500O．040．29566．3400O．060．29567．4600O．05FValue42．28Pr>ItI<．O001O．0002<000lO0716Pr>F<．0001 附录一：回归分析程序及运行结果0．29567．45000．04O．29567．44000．050．28876．36000．030．28876_35000．04O．28876．3400O．04O．28877．4600O．05O．28877．45000．05O．28877．44000．04PROCREGDATA=HAIRINESS：MODELY=Xl—X3：RUN：2．运行结果2．1数表7TheREGPmcedureModel：MODELlDeDendentv，Lriable：YAnalvSisofⅥIri蛐ceSouI℃eModelE丌0rCorrectedTb诅1RootMSEDependentMe∞CoeffV缸2．2数表8v{岍ableInterceptX1X2X3DFlSuIIlofMe∞DFSquaresSq叫e3O．000200000．000066678O．00049167O．0000614610．00069167O．00784O．0441717．74989R-Sq㈣AdjR-sq0．28920．0226ParameterEstimatesPammeterStaIldardEs血nateErrortV{due-0．186170．19421．O．960．724640．655971．100．004550．004111．10—0．00002500O．00002772．0．90五、5哪毛羽变化回归分析1．5m毛羽变化回归分析编程如下DAl’AHAIR附ESS：INPUTX1—_x3Y：CARDS：0．29566．36000．0950．29566_35000．056lF、矧uePr>F1．080．4092Pr>Jtl0．36580-30140．30140．3934 江南大学硕士学位论文0．29566．3400O．050．29567．4600O．060．29567．4500O．08O．29567．4400O．0550．28876t3600O．06O．28876．35000．065O．28876．34000．05O．28877．4600O．0650．28877．45000．040．28877．44000．07，PRoCREGDAl’A=HAⅡUNESSMODELY=Xl—X3：RUN：2．运行结果2．1数表9SOurceModelErrorCOrrectedTo伽RootMSED印endemMeanCOeffVar2．2数表10V撕ableInterceptX1X2X3DF1l1lTheREGProcedureModel：MODELlDependentV撕able：YAnalysisofvalriaIlceSumofMeanDFSquaresSq叫eFValuePr>F3O．000511460．000170490．70O．57928O．001960．0002444011O．002470．01563R-SquareO．2073O．06167AdjR-sq-O．089925．35135Estimate一0．25498O．96618．1．4157E-16O．O0006875Pa“mleterEstimatesParameterStaIldardE玎ortValueO．38729．O．661．30810O．740．00821．O．000．Oo0055271．2462Pr>lqO．5288O．48121．00000．2488 附录二：攻读硕士学位期间发表论文清单1、第一作者．在FBz经编机上生产超细纤维产品的工艺探讨，上海纺织科技．2005，6；2、第一作者．紧密纺纯棉经编产品的编织工艺探讨，针织工业2005，8： 高速经编机编织时棉纱毛羽的研究作者：陈静静学位授予单位：江南大学被引用次数：1次参考文献(35条)1.孙峰针织工业词典20002.查看详情1984(04)3.查看详情2001(03)4.蒋高明.宗平生现代经编工艺与设备20015.朱宏搏纯棉经编产品的研制1989(02)6.熊国荣经编麻棉网袭的试制和生产1992(06)7.洪碧霞麻棉经编织物的产品设计与工艺研究1992(01)8.查看详情1995(03)9.孟家光.张琳玫两面不同花色单层拉舍尔棉毯的开发[期刊论文]-针织工业2002(2)10.查看详情1999(04)11.孙玉钗.程中浩经编双针床棉毯舒适性分析1998(02)12.朱汝明.冯勋伟针织机飞花产生的原因及消除方法的探讨1987(04)13.关于棉针织飞花形成的研究[期刊论文]-纺织导报2002(2)14.杨云灿产生纱线毛羽的机理研究及减少方法1995(03)15.苏继伟简论纱线毛羽的测试方法[期刊论文]-上海纺织科技2004(6)16.秦志强.陈跃华纱线毛羽测试方法的概述[期刊论文]-毛纺科技1999(4)17.YG172A毛羽仪操作说明书18.毛羽检测方法及原理专题讲座19.纺织材料实验教程20.宗平生.邱冠雄.冯勋伟针织学(第三分册经编)198021.宗平生经编送经研究1980(04)22.周重云纱线编织性能的研究23.高等数学24.针织机设计设计原理198025.俞茂?.汪惠雄材料力学198626.陈红霞.蒋高明经编机经纱动态张力数字化测试[期刊论文]-针织工业2004(6)27.实验设计与数据处理200228.Trouble-freeknitting2001(01)29.CALawrence.SAMohamedYamandknittingParametersaffectingflyduringweftknittingofstapleyarns30.BarallaA.VigoJPApplicationofanewhairinessmetertothestudyofsourceofyarnhairiness1971(41)31.BuhlerG.RiederO.HausslerWFiberfly,aseriousproblembyobtainingthebestpossibleforthe