编织袋拉丝机培训教材 53页

........拉丝培训教材目录第一章概论第一节塑料第二节塑料的组成和分类第三节塑料的成型加工第四节常用塑料的英文缩写代号第二章聚乙稀和聚丙稀树脂第一节聚乙稀树脂第二节聚丙稀树脂第三章扁丝生产工艺及操作第一节扁丝生产概况第二节薄膜生产和冷却第三节切割第四节热拉伸第五节卷绕第四章常见故障及排除第一节常用术语第二节故障与排除第五章拉丝设备的保养与维修第一节拉丝机的组成及各部用途第二节KP702挤出机基本结构和作用第三节KP702开机注意事项及维护保养第四节KP711牵伸机.专业学习资料. ........第一节PB101型分丝卷绕机第二章设备管理及维修常识第一节润滑知识第二节润滑油（脂）的名称、牌号和用途第三节一般检修和装配知识第一章概论第一节塑料塑性材料简音之为塑料，要了解塑料，首先要了解什么是材料的塑性。材料的塑性是指材料在外力作用后，产生永久变形的性质。例如：一块生面团，对它稍加压力后就会产生变形，压力解除后生面团仍不能恢复到原来的形状，这就是生面团产生的塑性变形。与塑性相反为弹性，具有弹性的材料，在外力作用下只会产生暂时变形，一旦外力撤除，材料就会恢复原来的形状。如：一条橡皮筋，用手捏住它的两端用力一拉，橡皮筋就伸长了，但两手松开，橡皮筋又恢复到原来的形态，这种变形是弹性变形，所以橡皮筋不能为塑性材料。人们经常利用材料的塑性，把该材料加工成所需的形状。塑料在成型过程中，就是一种典型的塑性材料，它在一定温度和压力作用下很容易被加工成所希望的各种形状，满足社会和人们生活的需要，这一点也正是塑料工业迅猛发展的主要原因之一，但是塑料的可塑性也决不是任何情况下都表现出来，否则塑料制品就没有强度，保持不了固定的形状了。这就是说，塑料不仅仅在成型过程中具有很大的可塑性，保持不了固定的形状了。这就是说，塑料不仅仅在成型过程中具有很大的可塑性，而且，一旦加工成型，它就不应再具有可塑性。实际上在成型过程中能表现出很大可塑性的材料很多，如；陶瓷、玻璃、石膏、混凝土、金属等等，但这些材料并不是塑料，所以我们必须懂得，具有塑性的材料并非就是塑料，而塑料就必须具有较好的塑性。可见工业上所指的塑料，除了在成型时有很大的可塑性之外，还包含着一定的内容；曾有人给塑料下过这样的定义“.专业学习资料. ........塑料是以高分子量合成树脂为主要成份，在一定的条件（如温度、压力等）下可塑成所需要的形状，而在使用时能保持形状不变动的材料”。这一定义明确地指出塑料的主要成份是高分子量合成树脂，以示与上述陶土、金属等材料有所区别，随着塑料工业的发展及其推广，关于塑料本身的定义也在不断地得到修正和补充。第二节塑料的组成和分类根据塑料的组成不同，塑料可分成单组份和多组份塑料。单组份塑料主要由树脂组成，其中仅加入少量辅助材料，如着色剂、润滑剂、抗氧剂等。属于这种塑料的有：聚乙稀、聚丙稀、聚苯乙稀、硬聚氯乙稀、聚甲基丙稀酸甲脂（即有机玻璃）等。也有的塑料除树脂以外完全不加入任何添加剂，如聚四氟乙稀塑料等，在此情况下树脂即为塑料。多组份塑料则以树脂、填料、增塑剂为主要成份。在塑料的各种组成材料中，除树脂以外的材料都称为助剂或添加剂。以下就塑料中各种组份的作用和用量作简单讨论。1、树脂是塑料的最主要成份，其作用是将塑料中其它各组份紧紧地粘合在一起，树脂基本上决定了塑料的主要性能，如物理性能、化学性能以及电性能等。塑料中树脂的含量为40—100%。在表示塑料各组份所组成的配方时，通常把树脂量当作100份，其它助剂占树脂重量的百分之几表示。2、填料与称作为填充剂，使用填料的目的，主要是降低成本，同时可改进制品的某些性能。例如聚氯乙稀电缆料中加入锻烧陶土，即可降低成本，又改善了电气性能，聚氯乙稀吹塑薄膜中加入轻体碳酸钙，可减少粘闭性，加入纤维状填料可提高塑料制品的抗冲击性能，加入石棉填料可以提高塑料的耐热性。根据填料的化学组成不同，可分为无机填料和有机填料两类，若按其形状划发，则有粉状填料和纤维填料。无机填料主要有耐酸钙、硫酸钡、锻烧陶土、白炭黑（二氧化硅）、滑石粉、硅藻土、石棉、玻璃等。有机填料则包括木粉、纤维、纸、布及木材原片等。碳酸钙是热塑性塑料中最常见的填料，它的天然矿产很多。工业用的常分为重质和轻质两种。粒子的大小主要与风选有关。使用碳酸钙作填料时，塑料的加工温度不宜过高，否则会使碳酸钙分解出CO2气体而使制品表面无光或出现气泡。填料的用量有时可高达50份，甚至超过50份。热固性塑料的用量常较热塑性塑料用量多。在一般情况下，对热塑性塑料的挤出制品来说，填料经过特殊处理后，用量可以适当增加。.专业学习资料. ........3、增塑性的作用是增加塑料的可塑性和柔软性，降低塑料的脆性和刚性，同时还可降低塑料的成型温度。常用的增塑性的高沸点（沸点在250℃以上），低挥发性的液态脂类为主。选用增塑剂时必须考虑与树脂相容性要好，并且根据制品应用要求，注意增塑性的色泽、毒性、电绝缘性、经济性以及对光、热的稳定性等。4、润滑剂与称软化剂，其主要作用如下：（1）内部润滑作用。这是由于润滑剂与树脂微溶，因而降低树脂的熔融粘度，防止由摩擦热过高而引起树脂分解。（2）外部润滑作用，这是由于润滑剂在加工机械表面与树脂熔体之间形成润滑膜界面层，因而可以避免树脂粘附于机械表面而使制品容易脱模，同时又可减少它们的摩擦作用。（3）减少加工机械的动力。（4）使制品均匀，表面光洁，避免出现裂缝并可提高制品的耐磨性。关于塑料的分类方法，除按单组份和多组份分类外，最常见的是以塑料所使用的树脂命名。例如由聚乙稀树脂制得的塑料称为聚乙稀塑料，由聚丙稀和聚氯乙稀制得的塑料分别称为聚丙稀和聚氯乙稀塑料。如果塑料中包括两种或两种以上树脂，则称为这几种的共混塑料。塑料与树脂的名称虽然相同，但应注意二者的区别，它们除了在组合份上不同以外（塑料是由树脂加上其它组合得到的），树脂不但可以制成塑料，而且还可制成纤维、橡胶、涂料、粘合剂等，它们常常也是以树脂的名称来命名的。根据塑料受热后性能表现不同，还可把各种塑料区分为热塑性和热固性塑料两大类。热塑性塑料在加热后变软或熔融，冷却后又变硬，并可以如此反复多次。如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙稀、聚苯乙稀等塑料，热固性塑料加热过程中逐渐固化变硬，而且一旦固化即成体型大分子，以后再加热就不能再软化，强热则分解破坏，其典型产品有酚醛塑料，脲醛塑料等。目前热塑性塑料的产量远远超过热固性塑料，以外，根据塑料的状态，还可分为模塑塑料，层压塑料，人造革、塑料薄膜等。第二节塑料的成型加工.专业学习资料. ........塑料工业包括塑料生产（包括树脂和半制品的生产）和塑料制品生产（也称为塑料成型工业或加工工业）两个系统。没有塑料的生产，就没有塑料制品的生产。没有塑料制品的生产，塑料就无实用价值。所以这两系统互相依存，缺一不可。塑料制品生产任务是根据塑料的各种性能，利用可以实施的各种方法，使其成为具有一定形状而同时又有使用价值的制品或材料。这里所说的实施方法可分为成型和加工两个部分。成型是将各种形态的原料制成一定形状的制品坯件。其方法主要有挤出、注射、压延、吹塑、浇铸、压制、滚塑、缠绕、粉末烧结等方法。成型是生产一切塑料制品必不可少的环节。有些制品还必须在成型以后进一步处理才能应用，这种进一步处理称为加工，如粘结、焊结、熔结、喷漆、印花、真空成型以及需车、刨、铣、磨、钻等各种机构加工。有时把塑料成型称为“一次加工”，而把加工称为“二次加工”。在各种成型方法中，挤出、注射和压延这三种方法是最主要的，它们生产的塑料制品占主要地位。塑料成型加工的重要性不仅在于它使塑料成为制品而有使用价值，而且还在于可以通过一定的成型方法和工艺过程来改进材料的使用性能。近年来，在所谓“三大物理改性”（即共混、填充和增强）方面取得的成果，为塑料应用开辟了新的天地，这些是塑料成型加工的重大进展。第二节常用塑料的英文缩写代号缩写中文名称缩写中文名称.专业学习资料. ........ABSCAEIPEPMEVAPVAPCPEHDPELDPEPPVHMWPEPEC丙稀晴—丁二稀—苯乙稀共聚物醋酸纤维素环氧树脂乙稀—丙烯共聚物乙稀—醋酸乙稀酯共聚物聚丙稀晴聚碳酸脂聚乙稀高密度聚乙稀低密度聚乙稀聚丙烯超高分子量聚乙稀氯化聚乙稀PFPMMAPOMPCPTFEPAPVALPVCPVCCUFVC/EPVRPVDCPSPPO酚醛树脂聚甲荃稀酸甲脂聚甲醛氯化聚丙稀聚甲氟乙稀聚酰胺（尼龙）聚乙稀醇聚氯乙稀氯化聚氯乙稀脲甲醛树脂氯乙稀—乙稀共聚物聚氨脂聚偏二氯乙稀聚苯乙稀聚苯醚思考题：1、什么是材料的塑性？2、什么是塑料？3、塑料的主要成份是什么？4、塑料主要组成有哪些？5、填料的主要作用是什么？6、热塑性与热固性塑料的区分何在？第二章聚乙稀和聚丙烯树脂.专业学习资料. ........第一节聚乙稀树脂一、聚乙稀树脂从1939年开始工业化生产，是目前塑料工业中产量最大，应用最广的品种。聚乙稀的原料单位是乙稀（分子式CH2=CH2）最早用于聚合的乙稀中乙醇，（即酒精：分子式为CH3CH2OH）脱水制得的。如今大量乙稀来自于石油，裂解汽油就能得到聚稀烃（包括乙稀和丙稀等）。天然气或石油气中乙烷（CH3—CH3）和丙烷（CH3—CH2—CH3），高温裂解也可能以高产率制得乙稀。乙稀在常压下是一种气体，聚合后得到的高分子量聚乙稀却是固体物质。在聚合反应过程中必须很好地控制聚合热，否则容易引起爆炸。乙稀的聚合可以在高压、中压和低压下进行。因此可把聚乙稀分类成为高压乙稀，中压聚乙稀和低压聚乙稀。高压聚乙稀是使乙稀单体在高压（1000—3000大气压）和高温（80—300℃）条件下聚合得到的，中压和低压聚乙稀是应用特殊的催化剂，分别在35—40大气压和125—150℃以及1—5大气压和70℃条件下聚合得到的。高压聚乙稀和中压、低压聚乙稀相比较，其支链数目较多，所以高压聚乙稀通常被描绘成树枝状，而低压与中压聚乙稀则为线型结构，每1000个碳原子的主链。在低压聚乙稀中含有5—7个乙基侧链。高压每1000个碳原子的主链见图。由于支链结构的存在，必须阻碍大分子间的有规则排列，使结晶度降低，结晶度降低，削弱了大分子紧密堆积程度，因而密度也减少了。由于这样的原因，高压聚乙稀的结晶度和密度都比较低，而中压和低压聚乙稀的结晶度和密度都比较高。因此通常把高压聚乙稀称为低密度聚乙稀，低结晶度聚乙稀，支链聚乙稀，中压、低压聚乙稀则称为高密度聚乙稀，高结晶度聚乙稀，线型聚乙稀。高压法所得的低密度聚乙稀较柔软。高密度聚乙稀则较刚硬。因此代密度聚乙稀又称为软聚乙稀，高密度聚乙稀又称为硬聚乙稀。但现在需注意，在一定条件下，高压法也可制得高密度聚乙稀，而低压法也可制得低密度聚乙稀。根据有关标准，可把聚乙稀按密度大小分分成如下四类：（1）密度0.910—0.925（2）密度0.926—0.940（3）密度0.941—0.956（4）密度0.960以上.专业学习资料. ........（也可把200万作为标准），以上为超高分子量聚乙稀，分子量为1，000—10，000之间的聚乙稀为低分子量聚乙稀，其熔点为80—110℃，150℃时粘度1—2泊。这种材料是石蜡状物。强度和韧性都很差，但比石蜡坚韧，具有很好的耐水和耐腐蚀性，除了作润滑剂，蜡纸涂层等用途外不能单独用作塑料。目前高压法低密度聚乙稀产量很大，其应用很广，如包装薄膜、农用薄膜、电绝缘材料、化工设备、家庭用品、儿童玩具、水管和瓶子等，低压聚乙稀主要用于注射制品、吹塑制品、电气绝缘制品、单丝、扁丝等。关于不同密度聚乙烯的主要性能比较聚乙稀类型密度0.0910.0920.0930.0940.0950.0960.097高压法低压法高压法高密度中压法结晶度%65758595100熔点℃105120125130(137)刚性(相对值)1234拉伸强度(公斤/厘米2)140180250400切口冲击强度(相对值)10543透气性(相对值)201485在上述聚乙稀树脂的各种分类方法中，应用最普通的是以树脂的生产方法和产品密度进行分类，从规格牌号来说，目前各国生产的聚乙稀已有好几百种，它们之间的基本差别大致可归结为四个方面：（1）高聚物的支化程度不同；（2）高聚物的平均分子量不同；（3）分子量分布不同；（4）所加入的助剂不同。通常根据制品的性能要求，可以选择不同牌号的树脂。.专业学习资料. ........二、聚乙稀的分子量及熔融指数由于受生产方法的限制以及适应成型加工和应用的需要，聚乙稀的分子量有一定范围，低密度聚乙稀的分子量一般为25，000左右，最高可达50，000，低分子量部分的含量应尽量减少，否则会加其老化过程。中压法生产的高密度聚乙稀，分子量一般为45，000—50，000左右。低压法生产的高密度聚乙稀当原料单体的纯度很高时，产品分子量可超过1，000，000以上。但由于其粘度太大，不易成型，因而工业生产的聚乙稀分子量一般小于350，000。近年来发展的超高分子量聚乙稀，其分子量可达二百万至三百万。一般说来，聚乙稀树脂的分子量愈高，其物理机械性能愈好，但熔融粘度增加，导致加工性能下降。因此在选用树脂时，即要考虑使用要求，还应兼顾加工方便。工业上常用“熔融指数”（标准术语为：“熔体指数”）来相对地表示分子量的大小。熔融指数的含义是在标准的熔融指数测定仪中，把聚乙稀树脂加热到一定温度（一般为190℃）待树脂完全均匀熔化后，在一定负荷（一般为2160克）下把熔体从一定长度、一定孔径的毛细管中挤出，相当于10分钟被挤出的树脂重量（以克计算），即为该树脂的熔融指数。显然在相同条件下，树脂分子量越大，熔体粘度越来，被挤压出来的树脂重量就越少，熔融指数也越小。聚乙稀树脂的熔融指数不同，其应用范围也不同，不同熔融指数聚乙稀的用途见表：表中M.1即为熔融指数代号严格说来，只有当聚乙稀分子的结构相同时，熔融指数才能正确反映分子量大小。这是因为大分子的支链数目、支链长短以及分子量分子平均分子量同为4.2×105的两种聚乙稀，支化聚乙稀（密度=0.92）的粘度仅为无支化聚乙稀（密度=0.96）粘度的五十分之一，其熔融指数必然是前者高于后者。由此可见，随着高密度聚乙稀的应用，熔融指数作为分子量量度的价值已有所降低了。聚乙稀树脂用途与其熔融指数的关系用途高密度聚乙稀低密度聚乙稀M.1较适宜M.1M.1较适宜M.1管材、型材0.1—0.50.1—0.30.1—50.1—0.5.专业学习资料. ........注射2—2.03—81.5—504—20中空容器0.2—1.50.2—10.3—50.5—1.5重包装薄膜0.1—10.3—0.5挤出平膜3—63.5—51.4—2.52.5—2吹塑薄膜0.5—80.7—50.3—82—7电线护套、电缆0.2—1.50.2—0.70.2—40.2—1.5涂复3—105—74—70单丝、扁丝0.4—1.20.9—1.1延伸带0.4—30.5—2三、聚乙稀的性能聚乙稀中典型的热塑性塑料，工业聚乙稀的熔点为108—132℃，精确值由其分子结构决定。聚乙稀在本质上属于高分子石蜡，耐化学腐蚀性很好，它在室温下几乎不与任何溶剂发生明显的作用。然而正是这种性能，却又使聚乙稀制品印刷和粘接非常困难。聚乙稀在惰性气体中，温度高达300℃，还是稳定的，所以只要熔体不与氧接触，加工温度达300℃还不会降解。然而在有氧气存在的条件下，只有加热到50℃，就可以观测到由于氧气的氧化作用而使聚乙稀结构发生变化的现象。在紫外线作用下，聚乙稀在室温下就能氧化。在加工过程中聚乙稀被轻度氧化时，熔体粘度降低，进一步氧化则变色。高密度聚乙稀中的支链少，它对氧的稳定性要比低密度聚乙稀好一些。聚乙稀在紫外线照射下迟早会脆化，其原因是由于聚合或加工过程中氧化物而形成的羰基吸收能量的结果。羰基吸收波长为2200—3200埃的.专业学习资料. ........光波能量，然而射入地面的光波中波长3000埃的较少，因为大气压提供了一层保护。但是，因气候和季节不同，大气层的屏蔽效应就不同，这就会使聚乙稀的耐气候性能会有相当变化。由此可见，对室外使用的聚乙稀制品，加入适量的紫外线吸收剂或光屏蔽剂是十分必要的。聚乙稀在受到高辐射时，会形成一定的交联结构，交联阻碍结晶，使产品的结晶度下降。如是有5—10%的碳原子产生交联，则在室温下可得到无定型的聚乙稀产品。这种辐射交联工艺可用来制取聚乙稀收缩薄膜。长时间的高能辐射会使聚乙稀变色，有空气存在时还会发生表面氧化。在辐射期间氧化剂引起聚乙稀降解，这就抵消了交联的影响，在氧化存在的情况下，即使辐射剂量低，长时间照射聚乙稀薄膜，也可引起严重降解。聚乙稀共主要是它的成型加工性能超过其它各种塑料：熔融温度低，热分解温度高，熔体粘度大小适中，粘度随温度的变化波动小等等。在使用性能方面，聚乙稀具有如下优点：在广泛的频率范围内有优异的电性能，耐化学腐蚀性优良，低温柔韧性和曲挠性好。无色无毒，足够低的透水、汽性。聚乙稀缺点是：软化温度低，分子量低时易出现环境应力开裂，易被氧化，透明度差，石蜡状的外观，抗划痕性低，刚度不足，拉伸强度低，透气高。但是在许多场合下，只要正确选择树脂品种牌号、添加剂、加工条件和进行适当处理，这些缺点有些可以克服，有些则对正常使用并无多大妨碍。第二节聚丙稀树脂聚丙稀是热塑性塑料中的后起之秀，它从1957年首先在意大利工业化生产后，几十年来其发展速度一直居各种塑料之冠，由于聚丙稀原料来源丰富、性能优良，特别是染色和低温脆裂问题均能得到解决。则将使它不仅在包装和日用品方面，而且在纤维织物和某些工程应用中都具有很强的竞争能力。目前在各大品种热塑性塑料中，聚丙稀占领先地位。一、聚丙稀的分子结构和分类：聚丙稀是由丙稀单体在催化剂存在下聚合得到的，反应方程式如下：nCH2=CH[CH2—CH3]nCH3CH3丙稀聚丙稀.专业学习资料. ........工业上制取丙稀单体的途径主要有两方面：一种是精炼汽油时得到的副产物，另一种中从石油或低碳氢化合物热裂解制取稀烃时的产物。比较聚乙稀和聚丙稀的分子结构可以发现，聚乙稀分子中每个链节的一个氧原子被甲基（CH3）取代后，就成为聚丙稀分子。由于取代甲基可以有不同的空间排列方式，于是就形成了三种不同立体结构的高聚物，等规、间规和无规。等规聚丙稀也称为全同立构型聚丙稀，其大分子上所有—CH3取代基都排列在由主链所构成的平面一侧，即是或者在主链平面之上或者在主链平面之下，并可简单表示如图：CH3CH3CH3CH3CH3—CH2—C—CH2—C—CH2—C—CH2—C—CH2—C—HHHHH间规聚丙稀聚乙稀也称为间同立构型聚丙稀，其大分子上所有—CH3取代基很有规律地交叉排列在主链所构成平面的两侧，如下所示：CH3HCH3HCH3—CH2—C—CH2—C—CH2—C—CH2—C—CH2—C—HCH3HCH3H无规聚丙稀又称为无规立构型聚丙稀，其大分子上—CH3取代基无规则地排列在主链所构成平面的.专业学习资料. ........两侧，如下所示：CH3HCH3HCH3—CH2—C—CH2—C—CH2—C—CH2—C—CH2—C——HCH3HCH3H只有应用了特殊催化剂，才能制得等规或间规聚丙稀，这种聚合方法称为定向聚合。由于等规和间规聚丙稀分子排列很规整，它们很容易结晶。无规聚丙分子排列缺乏规整性，不能结晶。因而等规聚丙稀具有结晶度（60%左右），高韧性和高熔点（168—171℃）的特点。无规聚丙稀在玻璃化温度以上是一种无定型类似橡胶的物质，其应用正有待于开发，间规聚丙稀的熔点比等规聚丙稀高，热性能和机械性能也更好，聚丙稀等规度一般为90—95%，其中少量无规的间规结构即可以整个分子的形态存在，也可以是在等规结构的分子链上以不同长度的嵌段物形式出现。二、聚丙稀树脂的分子量及熔融指数聚丙稀的数均分子量Mn=38，000—60，000，重均分子量MW=220，000—700，000，MW/Mn=5.6—11.9。在选择适当分子量的高聚物进行挤出和注射成型时，分子量分布宽的要比分子量分布窄的产品更僵硬、更脆。聚丙稀分子量对其性能的影响在某些方面常与大多数热塑性塑料不同。分子量增加，材料的熔融粘度和拉伸强度增加，这一点聚丙稀和其它高聚物是一致的，但是当分子量增加时，聚丙稀的屈服强度、硬度、刚性和溶化温度却都有所降低。这是和大多数高聚物相反的。这种异常现象是由于高分子量聚丙稀比低分子量聚丙稀难结晶的缘故。亦即高分子量聚丙稀的结晶度要比低分子量聚丙稀低。同样原因，分子量增长可使聚丙稀的脆化温度下降。工业上表示聚丙稀分子量的方法同聚乙稀一样，也是用熔融指数来表示。聚丙稀测定熔融指数在230℃.专业学习资料. ........下进行的。其实，仅仅凭熔融指数来确定合适的制品和成型方法并不够，最好要了解树脂的分子量及其分布范围。聚丙稀熔融指数与产品成型方法的关系表产品名称M.1较适宜的M.1管、板材中空容器双轴拉伸薄膜纤维延伸带扁丝、单丝吹塑薄膜注射制品0.15—0.30.4—1.51—215—261—525—88—121—15小制品1—1.5大制品0.4—0.83—5高强度1.02—4.58—10我厂几年来所常用国内、外的各种聚丙稀，适合于生产扁丝的牌号及其特点。见表：三、聚丙稀的结晶性能对于结晶高聚物来说，影响制品性能的最重要因素是结晶度大小，而在各种工艺因素中制品的结晶度对温度又最敏感。同一种材料，缓慢冷却对结晶度高，急冷却时结晶度低，制品进行热处理又可以提高结晶度，此外拉伸作用也可以使用结晶度提高。聚丙稀的结晶能力很强，结晶速度很快，它的玻璃化温度又很低（-20℃左右），因而不管聚丙稀熔体的冷却速度有多快，也无法得到完全无定形的产品。聚丙稀初生纤维的结晶约为33%，经过热拉伸，纤维结晶度提高到37—48%，再经过热定型处理最后产品结晶度可达到65—75%，甚至可达88%。普通聚丙稀树脂的注射制品结晶度可达50—70%，在存放期间结晶度还会增加，这时制品有可能变形或翘曲。.专业学习资料. ........用于生产扁丝国内、外聚丙稀树脂产地牌号熔融指数用途及特点北京燕山北京燕山南京杨子南京杨子南京杨子辽阳石化美国美国美国钢铁公司美国美国新加坡葡萄牙美国F2401F3402F401F501S700500464906531F0403422033FV4012310150222.5—3.23.2—3.42.6—3.43.3—3.61.56—2.54.4—4.84.2—5.52.4—3.52—33—42—33—43—43—4扁丝、撕膜强度高含紫外线吸收剂扁线、单丝扁丝、单丝、膜裂纤维扁丝、单丝、膜裂纤维扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝扁丝、单丝聚丙稀的熔点约为170℃，熔体在熔点附近结晶度为零。温度下降到熔点以下，高聚物开始结晶，这时随着温度继续下降而结晶速度加快，当温度降至（聚丙稀中含有杂质）120℃、（纯净聚丙稀）150℃时结晶速度最快，此温度为聚丙稀的最大结晶带率温度，（另外有资料介绍聚丙稀的最大结晶速度温度为65℃—70℃）。温度继续下降，结晶速度又能减慢，直到玻璃化温度时结晶速度为零。.专业学习资料. ........结晶高聚物的性质还与其结晶体结构有关，聚丙稀由熔体得到的结晶，一般都具有球晶结构。结晶温度高，球晶小；结晶温度低、球晶小。一般来说，球晶小，屈服强度和冲击强度较大，拉伸取向时的拉伸倍数也可以提高。四、聚丙稀的加工特点1、加热与冷却塑料在成型过程中通常总是首先被加热成为熔融体，在成型制品的定型过程中又要把熔体冷却到熔点或玻璃化温度以下。无定型高聚物和晶态高聚物在上述加热和冷却过程中吸收和释放的热量不一样，前者只是显热，而后者则除了显热以外，还有潜热。因此一般说来，结晶高聚物在加热熔融时所需热量多，而冷却固化时则释放热量少，由此也必然会对成型设备和工艺提出更多的加热和冷却。然而使高聚物由固体变成熔体吸收的热量或由熔体变成固体所释放的热量，除依赖于高聚物的比热（决定显热的因素）和熔化热（决定潜热的因素）外，还与其加工温度有关。几种高聚物的比热，熔化热和加工温度见表高聚物比热（千卡/公斤℃）熔化热（千卡/公斤℃）加工温度（℃）聚丙稀0.4640200—300低压聚乙稀0.5560150—315聚本乙稀0.32——165—305可以看出，聚丙稀的比热和熔化热都比低压聚乙稀小，似乎前者要比后者加工容易些。事实上并非如此，因为前者的最低加工温度要比后者高得多，二者从0℃升温熔化至其各自的最低加工温度所需热量近于相等，以另一方面来说，低压聚乙稀的加工温度范围较宽，而且宽在较低温范围，所以低压聚乙稀的加工一般要比聚丙稀容易。结晶高聚物在冷却过程中除了释放较多的热量外，冷却速度对制品的结晶度和晶体结构会产生很大影响，此外冷却过快会使制品中出现较大的内应力，冷却太慢又影响生产效率，因而必须严格控制冷却速度。.专业学习资料. ........结晶高聚物在冷却过程中所表现的另一特点是较大的收缩率，这是由于结晶使大分子排列紧密，制品密度增大的缘故。聚丙稀的收缩率比低密度聚乙稀低，但比聚笨乙稀高。2、流变行为聚丙稀熔体的非牛顿性比聚乙稀强，其表现粘度会随剪切应力或剪切速率增加而迅速下降。熔融指数测定仪的剪切速率约为10-2—10-1秒范围之内，属于低剪切速率下的流动。挤出和注射成型时剪切速率要比这一数值高得多，因而加工时的流动性能要比熔融指数值高。聚丙稀熔融体的表现粘度不大，对温度的敏感性也不强，从这两点考虑，加工聚丙稀不会有多大困难。3、高温氧化由于在聚丙稀大分子主链上交替出现叔碳原子，因而它对氧、热、光的稳定性要比聚乙稀差，在空气中把聚丙稀加热到230℃左右即可发现氧的作用。氧化作用使聚丙稀发生降解，形成低分子量产物，在各种等级的聚丙稀树脂中添加抗氧剂，目的就是在保证它在加工和应用中有足够的抗氧能力。但要注意，由于聚丙稀的加工温度较高，经过一欠成型后会使抗氧剂挥发很多，因而为了避免聚丙稀在加工过程中发生氧化降解，一方面尽可能缩短它在高温停留的时间，并让制品在高温下少与空气接触，另一方面还要充分注意到聚丙稀进行二次加工或使用回收料时将更易发生氧化降解作用。五、聚丙稀的性能（1）密度低，约为0.90克/厘米3左右，是现有商品树脂中最轻的一种。（2）熔点高，因而制品的使用温度也高，能承受沸水或蒸汽消毒处理。聚丙稀制品连续使用温度可以达120℃，在无载荷时，使用温度可达150℃。因此聚丙稀可以用于输送热水管道。（3）耐应力开裂性能好，聚丙稀树脂的分子量越大，耐应力开裂性越好。但要注意，在浓酸、浓铬酸和王水介质中，容易出现应力开裂现象。（4）强度和刚度都超过高密度聚乙稀，而且有突出的抗弯曲疲劳性能，用它制成的活动铰链经过七千万次弯曲试验，竞无损坏痕迹。（5）具有优良化学稳定性，而且结晶度越高，化学稳定性也越好。（6）透明性比高密度聚乙稀好，其原因为无定形聚丙稀的密度与晶态聚丙稀的密度相差较少有关。聚丙稀的双轴拉伸薄膜透明度非常好，这是由于双轴拉伸后减少了光散射的缘故。.专业学习资料. ........（7）脆化温度高，约为-10—-30℃，因而在低温甚至在室温时的抗冲击性能不佳。低温脆裂是聚丙稀最主要缺点。（8）抗紫外线能力差，在室外使用的聚丙稀制品，应选用加有紫外线吸收剂的树脂，提高分子量和结晶度，可以增加聚丙稀制品对氧和光的稳定性。（9）对缺口敏感，在设计模具时，要特别注意避免尖角存在，否则易产生应力集中。六、聚丙稀的改性和着色为了改进聚丙稀树脂对氧和光的稳定性和抗低温脆裂性，或者为了取得其它的性能，通常采用加入添加剂以及填充，共混等方法进行改性。（1）聚丙稀中经常使用的添加剂有：抗氧剂，紫外线吸收剂、颜料、炭黑、橡胶、玻璃纤维，碳酸钙及其它各种填料等。（2）聚丙稀共混聚丙稀树脂经常与其它高聚物共混，以改进性能，与聚丙稀共混的常用树脂用共混效果见表：共混树脂用量%效果低密度聚乙稀1—25降低脆化温度，改善低温冲击性能，用于扁丝中可提高拉伸强度和改进手感。高密度聚乙稀5—40改进流动性，提高低温冲击强度，适于注射大型容器，用于扁丝中可增加柔韧性。EVA5—15改善加工性能，印刷性能，耐应力开裂性和低温脆化性，—40℃时冲击强度提高二倍，聚丙稀和聚乙稀共混，加入EVA树脂可增加它的相容性。聚丁二稀脆化温度降低20—30℃，—20℃以下的冲击强度提高100倍。（3）聚乙稀和聚丙稀的商品树脂绝大多数为白色颗粒状，要把它们制成不同颜色的制品，加工中还要进行着色处理，目前国内最常用的着色方法有两种，浮染法和浓色母料着色法。①.专业学习资料. ........浮染法是使用液体石蜡作助染剂，与粉颜料和树脂一同混合均匀，使颜料粘附树脂表面，然后进行加工，即得到有色制品。液体石蜡的用量为100公斤树脂200毫升左右。②浓色母料着色法是先把大量颜料与少量树脂配制成浓色母料颗粒，使用时按着色要求加入白原料中一定的比例进行生产，即可加工成各种颜色的制品。思考题：1、PE可分为哪几个种类？2、聚合反应的压力大小对PE性能有什么影响？3、熔融指数对PE性能有什么影响？4、熔融指数与PE性能的关系如何？5、什么是密度？密度与比重有何区别？6、密度、熔融指数、分子量三者关系怎样？7、聚丙稀属哪种塑料？8、工业上制取聚丙稀单体的途径主要有哪两个方面？9、聚丙稀分子量对其性能的影响有哪些？10、脆化温度指的是什么？11、聚丙稀熔点温度是多少？12、什么是高聚物的降解？13、聚丙稀主要性能有哪些？14、聚丙稀的改性通常采用哪几种方法？15、聚丙稀中常用添加剂主要有哪几种？16、聚丙稀着色法有几种？第三章扁丝生产工艺及操作第一节扁丝生产概况扁丝生产工序是编织袋生产的第一道工序。能否生产.专业学习资料. ........符合编织袋要求的扁丝，是关系到能不能生产合格的编织袋产品。因此扁丝生产是编织袋生产中工艺较为复杂，控制有一定难度的技术生产，也是在编织袋生产中起到举足轻重的关键工序。扁丝生产是通过一定的加工设备，将聚丙稀树脂经过加热，挤出等物理变化形成管膜或平膜，采取不同的冷却方式，使之定型，然后经过切坯，拉伸、定型、卷绕等环节，拿出合格的扁丝，送下工序生产。扁丝一经产生即是本工序的产品，又是下工序的原材料。根据管膜，平膜方式不同，因此我们称管膜风冷吹胀法和平膜水冷法。这两种方法我厂均采用。采用管膜法，对原料要求严格，但其生产效率高，平膜法适应多品种原料，尤其是“HDPE”，超薄型扁丝等，但生产效率低，并在控制上也还有一定难度，无论采用哪种方法，其工艺流程是基本一致的。扁丝工艺流程图树脂料仑挤出冷却人字板压反辊导辊切坯一牵拉伸二牵定型三牵卷绕第二节薄膜生产的冷却挤出机是生产薄膜的设备，原料经过料仑进入挤出机，在一定温度下，使塑料形成玻璃态。挤出机就是完成从粒料转化到玻璃态，然后由模头挤出。薄膜成型方法有平膜和管膜法，这两种方法各有优点，前面已述。薄膜从模头挤出，经过一次拉伸使“PP”分子结构产生一次排列，提高膜管张力。管膜是采用环形模头，模口间距1—1.5m/m，一般采用风冷方式，但是由于环形膜口间距难以调整圆周尺寸一致，并且因风冷却采用多头风管，冷却风量不一定很均匀，这样造成管膜圆周壁厚不均匀。在工艺上称为厚薄道。由于厚薄道的存在，以至扁丝厚薄存在一定范围的偏差。平膜生产是经过“T”型模头直接挤入水槽进行冷却，因模唇是二块平行板，所以模口间隙调整容易，出膜量均匀，但其张力比管膜要难以调整。这是因为模口距水槽距离短，水温控制困难。由于平膜冷却速度快，因应力致使平膜两边产生增厚硬边，丝坯利用率低。不论是哪种方法，挤出机作用是一样的，都是通过温度加热，使塑料产生物理变化。这就显得工艺温度设定的重要性。由于原料牌号不一样，各种原料熔融指数不一。在实际生产中，产生玻璃态效果不一样。温度过低，一部分形成玻璃态。另一部分仍为半粒料，这就是所谓“塑化不好”或称“夹生”.专业学习资料. ........。温度过高，粒料基本上达到液态，甚至在机筒内产生分解，这就谈不上成型。因此，在操作中，必须严格按照工艺要求控制和操作。挤出机加热分为机身四个区，网部一个区，模头三个区。基中机身区域最为重要，它是塑化的主导部位，温控好坏，直接影响生产和扁丝质量。那么主机温度如何设定，通过理论分析，一般的机身一区要考虑到原料进入机筒，不至于在料仑与机筒入口处产生粘连，造成原料运动困难、流动性差，同时又要考虑到原料一进入料仑开始预热，以使后区缩短加热时间。这样的情况下，必须按其原料的性能和熔点来定，通常控制在180±10℃左右。二至四区是整个塑化区域，原料在这个区域不光是加热，而且还要进行混炼，密实，从工艺要求来看，一般采取递增式加热。温度设定在215℃—240℃之间。这个区域温度过低，会使塑化不良，增大料筒内压，损坏设备。温度过高不易出膜成型。模头是物料在挤出机水平运动的基础上通过弯管转化为垂直运动，并使薄膜成型的装置。它的温度要求主要是保持物料的玻璃态。并使物料按膜口型状形成薄膜（管膜或平膜）。模头温度设定为三个区域，模一区取200±10℃，模二区取220±10℃，模三区取175±10℃。这些区域如果温度偏低，会造成物料无法挤出，严重的会造成设备事故，温度偏高，会无法使塑料成型生产。塑料在塑化范围内被挤出膜口后，可以从膜片上看出工艺温度是否达到最佳状态。如果膜片上有现少量所泡眼、云雾班、晶点式整个膜片都有鱼仔状，这种情况一般都是机身温度控制不当，需要及时对机身温度进行调整。而在膜片上某一部分出现条纹状班纹或鱼仔状条纹，这是模头温度控制不当所致。当然，薄膜生产的温度要求还与挤出机速度有关。在正常生产情况下，速度逐步加快，相应地要降低机身温度的设定值。这是因为物料在机筒内运动中产生一定的磨擦热能。通过降低设定值来保持工艺温度的平衡。薄膜生产还与环境温度有关联，扁丝生产最佳的环境温度为15—25℃，但夏季与冬季的自然温度相差约35℃，这就要求根据季节变化做好生产环境的保温与降温工作，同时对工艺温度来说也要做适应的调整。冷却是扁丝生产中必不可少的环节，物料从模口挤出以后，带着170℃左右的温度被拉成膜片。如不迅速对动态下的薄膜进行冷却就无法进行生产。.专业学习资料. ........管膜生产是采用风冷，机械风通过圆周风环口向管膜四周均匀输送一定的风量，保证管膜在一定距离内达到冷却定型。风量的控制要根据膜片冷却后的反映，如果膜片出现皱纹，说明风速度过大，如果膜表面出现擦横，说明风量过小。（但是出现皱纹还要考虑是否有设备上的机械原因），一般在保证正常生产情况下，风量偏小一点为宜，这样有利于管膜泡型的稳定。从多年操作经验总结来看，泡型的定型线控制在管膜整个高度的2/3处为宜。平膜生产，采用水槽冷却，水槽内冷却水为循环水，由于平膜不断通过水槽内的冷却水造成水温上升，只有通过水的循环保持水温不变。冷却水的温度差异对膜片的质量有一定的影响，水温过高，平膜片上会出现麻点状，拉伸性能下降，水温过低，膜片变硬，不利于刀排切割。对水温要求一般控制在30—40℃左右，最高不能超过45℃或低于25℃。综上所述，无论哪种方式生产，工艺温度要求很强，切勿凭经验生产，多年来，在生产中，我们总结了20余种不同牌号原料的工艺温度控制参数，对现生产有很大的指导作用。第三节切割切割，就是把膜片利用刀牌上的多头刀片切割成一定规格的坯丝。切割刀片，可用单面刀片，也可用其它类型刀片，如手术刀片等。刀片在刀排盒中按规定尺寸的垫片等距离夹紧。刀垫片的厚度是按扁丝宽度和工艺要求计算的，刀垫厚度一定，即规定了丝坯宽度，同时也规定了扁丝宽度。同时根据不同宽度的扁丝要配备各种不同厚度的刀垫，常配的2m/m、3m/m、4m/m、6.5m/m、7m/m、8m/m等。刀架要牢固、水平、刀片刃口要求锋利，无毛损、缺口。因为这些缺陷都能导致坯丝在拉伸过程中造成扁丝断头，或拉伸不均。使扁丝出现“大头丝”、“竹节丝”、“毛丝”。切割时，对膜片有一定的要求；管膜宽度单边应略宽于刀排10—15m/m。并且膜片平整，通过磁粉制动器给膜片施了一定张力。低于这些要求，不易切割或出现跳刀现象。第四节热拉伸经过切割后的坯丝，必须经过加热位伸，才能得到一定规格的扁丝。拉伸工作是由牵伸机来完成的，它由一、二、三牵对压辊和两块弧型板组成。弧型板分上下两面，各面.专业学习资料. ........分三个温区，它是坯丝加热的装置，根据坯丝厚薄不同，受热温度的设定也不同。坯丝通过弧型板加热，使大分子链活动增强，再经过二牵对辊与一牵对辊线速度之差进行拉伸，使坯丝定位拉伸伸长，这时的加工工艺温度要求严格，如果控制不适当，会产生断丝、毛丝、粘丝、大头丝等现象。一般说来“PP”要求拉伸温度在110—130℃之内，所以在三个区的温度设定分别为：一区110℃、二区120—125℃，三区125—135℃左右。在实际生产中，应注意拉伸点的变化，拉伸点，指坯经过拉伸产生细颈时弧型板上的位置，一般拉伸点位置在二区偏前部的为准。在拉伸工艺中，应注意以下几种情况：（1）温度的影响塑料在拉伸过程中，有三种极限，即比例极限、屈服极限、强度极限，超过它的极限扁丝都有断裂。温度对扁丝拉伸影响很大，当温度升高时，大分子链段的活动能力增加，在拉伸过程中会呈现较大的应力和较低的屈服极限。下图是在不同温度下的四条应力——应变曲线。应力DCBA应变图中：曲线A的拉伸温度最高，呈高弹拉伸，曲线上显示不出明显的屈服点。.专业学习资料. ........曲线B的拉伸温度适中，能出现稳定的细颈现象，可见这时温度较为合适。曲线C是在继续降低拉伸温度下得到的，这时细颈不稳定。曲线D的拉伸温度最低，这时材料的的断裂强度比屈服强度还要低，细颈刚开始出现就被拉断了。从图上分析，拉伸温度设定是很严格的，设定不适当，就会造成扁丝质量不合格，甚至无法正常生产。在实际生产中，一般在温度不适应的情况下，会出现以下几个方面的现象。a、突然扁丝断头率增加。b、扁丝拉伸点突然偏离原来的位置。c、扁丝有锯齿状边缘，手感毛糙，在弧形板上有粘连现象。（2）牵伸速度和位伸倍数的影响。扁丝有一定的强度极限，超过此极限就会使扁丝拉断，所以坯丝承受拉伸是有一定的限度。但在某种意义来说，增大拉伸倍数，会使扁丝纵向分子排列结构变好，能提高单丝的拉断力。若拉伸倍数过小，使坯丝未达到拉伸的目的。扁丝拉断力很低。因此，拉伸主要取决于坯丝被拉伸的倍数，即要保证在强力极限之内，又要有足够的拉伸，以得到有较高的拉断力。牵伸速度决定于坯丝在弧型板停留的时间，从物理意义来说，速度越快，坯丝在弧形板上受热性能越差，因此，在实际操作中提高牵伸速度的同时要提高拉伸温度，使坯受热均匀透彻，便于拉伸。（3）热定型的影响热定型是对扁丝被拉伸成型后防止在常温下收缩为目的的定型。坯丝经过受热拉伸后，产生有一定能量的内应力，为消除扁丝应力，采用热定型工艺处理，所谓热定型是通过第二次加热，并让扁丝在定型加热板上自然加缩线速度的5%米，达到定型效果。定型温度略高于拉伸温度5—10℃，温度过高或过低都不能达到应力消退的目的。定型不好，会使扁丝产生回缩现象和波浪弯曲，在实际生产中，不便操作，甚至出现缠辊，在制袋生产中，又会出现尺寸不准、皱拆、破洞等影响产品质量。第五节卷绕.专业学习资料. ........把牵伸机生产出的扁丝通过卷绕机卷绕成筒状供下工序生产，扁丝生产工序表示结束。卷绕要收卷成形从工艺上来说，主要受单锭机械性能和分丝排列质量的影响。在实际生产中，首先要保证机械设备性能良好，担任人员要按规程进行操作。特别对分丝排列要做到整齐，按三牵输送扁丝的顺序将单丝分别挂上分丝架，上锭时必须上好导丝轮，进入喂丝嘴。丝锭成型的好坏对下道工序生产的影响很大，丝锭收卷较差的对下道工序是无法组织生产。因此收卷操作人员在生产中必须强化巡回检查，把废锭控制在最小范围。这样可以减少废品损失，又保证了整个产品质量。判断扁丝成型如何，看以下几个方面：（1）扁丝排列情况，及时调整交叉排列。（2）成型中有两头跷起，这说明张力过高。（3）成型锭松软，脱丝严重，说明转速过低。（4）折丝、毛丝，说明分丝排列交错严重和机械设施严重磨损。（5）平头丝锭，说明铝管未插到位。（6）手榴弹型丝锭，未上喂丝嘴。第四章常见故障及排除第一节常用术语名称反映内容塑化不良管膜部分或全部出现麻点、条纹状，表面不平滑温度过高管膜透明、锃亮、质软破洞管膜中出现大的汽泡状或杂质在提升时形成的洞孔打气管膜达不上宽度要求需充气体放气管膜宽度富裕，减低管膜内气压打皱管膜上出现横或竖等折叠皱纹葫芦状管膜直径无规则大小，形以葫芦坐泡管膜未能提起，物料堆集膜口擦泡由于冷却不够，管膜与人字夹板相擦造成管膜被擦表面水纹状.专业学习资料. ........云雾状管膜出现鱼鳞斑，混蚀不清大头丝也称竹节丝，指坯丝在拉伸时未被拉伸或拉伸不规则分丝扁丝纵向劈裂挂料线膜口内有杂质使管膜有一刀印痕的透明线挂刀管膜在刀架处堆集被阻架桥原料无法进入挤出机，在入口处架空毛丝丝锭两头出现细毛线泡丝丝锭松软钢辊打梗钢辊转速勿快勿慢出料不均管膜厚薄不均匀第二节故障与排除（1）主机部分现象产生原因解决方法A、主机不启动或启动后跳闸1、主机电源未送；2、电机负荷过大：（＞15A）1、检查电源：2、检查各区温度或转动系统。B、管膜出现晶点、晶点等塑化不良。1、主机温度某区偏低或加热区保险丝熔断；2、某加热器损坏；3、水冷工艺的冷却水温过高1、提高某区温度检查更换保险丝；2、更换加热器；3、降低水温。C、管膜现出云雾状1、模口焦料过多；2、机身模头温度太高；1、停机清理模头；2、检查各区温度和热电隅是否落脱；D、不能提膜1、模头号温度过高或过低；2、环境温度太低。1、降低主机速度和某区温度调整；2、改善环境温度；1、模口间隙不等；1、调整模口间隙；.专业学习资料. ........E、管膜圆周厚薄不均1、模口加热温度不均；2、模头未达水平线；3、牵伸速度不稳。1、检查加热器；2、调整校平模头；3、调整牵伸速度；F、管膜有挂料线1、原料杂质多；2、焦料或杂料在模口内；3、模唇内有毛刺。1、更换过滤网；2、清理模口；3、研磨模唇。G、模网时放料孔不出料1、网部温度过低；2、放料孔受堵。1、提高网部温度；2、提高机内压力挤出杂质H、管膜晶点严重1、加工温度偏低；2、物料配比不当；3、物料熔融指数不清。1、调整温度（机身）；2、减少或增加物料配比3、测试熔融指数调整工艺温度I、模口不出料1、模口温度太低；2、破碎片料比重过大；3、进料口被异物堵塞；4、料仑温度过高。1、调整温度；2、减少破碎料比例，更换破碎机刀牌；3、清理搅拌器；4、增大料仑冷却水。J、模头出料不均匀1、料仑温度偏高；2、模口内有异物；3、搅拌器工作失灵；1、降低温度；2、清理模口；3、修理搅拌器。K、膜管不稳定左右摆动1、环境有不定向风力。2、反压辊两头号气压不平稳3、人字板夹角不对称。1、改善环境采用遮挡。2、调整气压检查滑动道轨3、调整人字夹板。L、管膜出葫芦状1、主机四区温度高；1、降低温度；.专业学习资料. ........1、主机或牵伸机速度不稳2、冷却风量不稳；3、主机速度过高；4、综合设备、工艺原因；5、磁粉离合器失灵；1、检查机械或电器部分2、调整风量；3、降低速度（缓降）4、停机检查调重新拉泡5、更换磁粉；M、主机飞车控制线路故障，三牵测速及电机故障。请电工维修检查N、主机升速失灵1、主控柜电源保险熔断一相2、调速器故障。1、更换保险；2、更换调速器。O、管膜坐泡擦泡1、冷却风管脱落；2、风机保险熔断；3模头热电偶脱落，温度太高4、风量过小；5、仪表失控；1、检查风管；2、更换保险；3、检查热电偶；4、调整风量；5、更换仪表。P、破洞1、原料杂质较多；2、混有沙土；3、原料混合不充分。1、增加换网次数；2、清理模口；3、增加机筒回压；Q、管管膜透明度差1、物料塑化温度低；2、物料有机内混炼不均，不充分1、升高机身温度；2、降低螺杆转速。R、管膜有条文状1、模口堆集焦料较多；2、不同的熔融指数的原料混合。1、清理模口焦料；2、避免原料不同牌号的无比例的混合。.专业学习资料. ........2、牵伸部分：现象产生原因解决方法A、管膜无法切割1、膜管超厚严重；2、牵引张力过小；3、磁粉电流太大；4、刀刃装反；5、管膜中有气体；6、环境温度过低。1、调整管膜厚度；2、增大牵伸机压辊气压和距离3、调整磁粉电流；4、刀刃装正；5、断续排除气体；6、改善环境温度。B、刀片少部分未加与切割1、管膜变窄。2、管膜摆动。1、微量冲气；2、在恢复正常量，由人工牵送，注意安全。C、拉伸中断丝1、牵伸温度不适；2、小型洞眼或杂料；3、坯丝毛边或膜片超厚、超薄；4、管膜气泡眼晶点；5、拉伸倍数过大；6、漆布破烂。7、室内温度低于15℃。1、检查仪表，调整温度；2、排除破洞；3、更换刀片，调整膜厚。4、更换原料，调整比例。5、调整拉伸倍数。6、更换漆布；7、提高环境温度。D、竹节丝（大头丝）折丝丝厚、薄不均1、原料有杂质或管膜上有晶点2、塑化不良；3、由于葫芦状，引起膜厚不均。1、更换过滤网；2、提高工艺温度；3、排除葫芦状。E1、扁丝超薄；1、调整工艺指标；.专业学习资料. ........、扁丝拉断力不够1、拉伸倍数过小；2、拉伸温度过高；3、定型温度过低；4、主机塑化不好；5、模口厚薄道差异过大。1、检查调整拉伸倍数；2、检查调整拉伸温度；3、调整定型温度；4、调整主机温度；5、调整膜口间隙。F、分丝时交错严重1、牵引辊气压不足；2、牵引辊严重磨损；3、漆布破烂。1、调整气压；2、更换牵引辊；3、更换漆布。G、牵伸机出现飞车1、管膜超厚强行切割；2、电器控制故障。1、调整膜厚；2、检修电器。3、分丝卷绕机部分：现象产生原因解决方法A、卷绕不齐1、调压器电压过高；2、分丝机滑块磨损；3、未上导丝轮、喂丝嘴。1、调整电压；2、维修分丝机；3、按规程操作。B、毛丝1、喂丝嘴破损；2、导丝钩磨损；3、分丝严重交错；4、导丝杆磨损；5、拉伸温度过高。1、更换；2、更换；3、调整份丝排列；4、更换；5、调整检查温度、仪表C、泡丝1、高压器电压过低；2、牵伸速度过快；3、丝锭缠丝严重。1、调整电压；2、降低牵伸速度；3、清理单锭废丝。.专业学习资料. ........D、脱丝、平头丝1、丝锭卷绕过大；2、未上导丝轮；3、喂丝嘴松动；4、铝管未到位。1、按规定直径下锭；2、按规程操作；3、维修喂丝嘴；4、换锭时按规定操作；E、双丝、分丝二次缠绕1、丝锭卷绕不规则；2、牵伸板温度过高；3、分丝交错；4、扁丝交错；5、张力过紧；6、人为造成。1、维修丝锭；2、调理拉伸温度；3、重新排列单丝顺序；4、调整膜厚；5、调整分丝机电压；6、严格操作规程。F、伤丝1、高位跌落；2、人为造成。1、注意摆放位置；2、加强责任心。第五章拉丝设备的保养与维修第一节拉丝机的组成及各部用途一台完成的拉丝设备，是由挤出机、牵伸机、分丝卷绕机及电器控制系统组成。就国产⊙90拉丝机而言。KP702型挤出机.专业学习资料. ........拉丝机KP711型牵伸机PB101型分丝卷绕机电器控制系统用途：挤出机将聚丙稀、聚乙稀或共混料等原料通过料筒与螺杆的机械输送在工艺温度下被挤出吹制成筒状薄膜。牵伸机将筒状薄膜经过本机展幅切割成坯丝，加热拉伸、定型、即制成所需规格的扁丝。分丝卷绕机将成型扁丝将顺序排列通过单锭收卷机卷绕在特定的铝管上提供下工序使用。总而言之，拉丝机是属于联合机组，在操作中各分机要相互配合，才能更好的发挥设备的效率。第二节KP702挤出机基本结构和作用一、KP702型挤出机示意图：（见下页）挤出机基本结构可归纳三大系统，即：（1）挤出系统、螺杆、机筒、换网装置、模头等。其中螺杆、机筒是挤出机工作“心脏”部分。（2）传动系统、电机、齿轮箱、提升装置等，电机为直流电机，功率55千瓦/小时，1500转/分，齿轮箱是二级减速机构。运转传递过程：直流电机三角皮带二级斜齿轮减速箱螺杆转动减速箱输出轴与螺杆用平键联接，通过电机速度的变化可使螺杆得到不同转速。采用直流电机的特点，具有无级调整特性，并随着转速的的提高、功率相应增加，但扭距保持不弯，这一特性是螺杆运转必需的，以保证得到均匀的挤出量。减速箱结构图如下：螺杆的转速n=n电n电=1500转/分1-∑=0.98.专业学习资料. ........n==104转/分式中：n电—电机转速；∑—相对滑动系数；250/425—皮带轮速比；23/87齿轮速比。在一般使用中螺杆转速不超过100转/分。（3）加热、冷却系统加热和冷却系统是保证挤出机工作顺利的必要组成部分。通过电加热的水冷却和相互调节来达到物料所需要的塑化温度，保证物料始终在其工艺温度范围内挤出。螺杆尾部中心有一水冷却孔，料仓为夹套式，此二处是直接通入冷却水，水量大小是由手动阀门控制。料筒的外部设有冷却夹套，在夹套表面装有电加热圈。料筒的加热和恒温是由仪表自动控制，温度设定是按原料工艺要求而定。加热元件在本部分采用碳化硅加热元件，成本低，制做筒单，加热效果好，但易损坏。二、挤出机的工作原理物料从料斗进入挤出机中，由于螺杆转动，受到了搅动，加热、剪切、压缩的作用，使物料混和、塑化、压缩并产生一定的压力，使物料不断向前移动，最后通过模头挤出。三、螺杆和料筒螺杆与料筒的材料是氮化钢制成，具有耐磨、耐腐蚀、强度高的特点。螺杆，直径为90mm（3又1/2），长径比为28：1。螺杆的有效工作长度内分为三部分，如图所示。料筒为同等径穿孔钢筒，内孔光洁度达镜面要求，壁厚为20mm，螺杆插入料筒其间隙为0.3—0.5mm。四、模头与风环模头为⊙500m/m圆形，模口内的流道是螺旋线型，经镀铬抛光而成。模头底部倒面有一进气孔，供拉泡时吹气用。外表有环形电加热器，分三区由仪表控制温度。中间可插桶状加热器在冷机开车时使用，正常生产不需使用。模口要经常调整，以保证其间隙1±0.02mm之内。否则会使薄膜厚薄不均。.专业学习资料. ........风环是铸铝材料制成平放在模头上面，用来冷却挤出后的薄膜，冷却风量由风机经软管进入风环，并由风环口锣纹旋板调节大小。风机联接风环的软管取等径等长的软管，不应有小死角，以免增大风阻。五、提升装置提升架由机架、牵引辊、人字夹板、磁料制动器、升降机构、调幅机构等组成。（1）机架，有两根⊙150mm的主柱，支承着平台和升降机构，制动器箱，牵引辊、调幅机构等。（2）磁料制动器，是由圆形外壳、激磁线卷、磁粉、芯轴、磨擦轮等组成。芯轴连接牵引钢辊轴端面，在激磁线卷未通过电流时，芯轴可任意转动，无制动约束力。当激磁线卷通过电流时，使铝粉在瞬间沿磁通连成链状，产生摩擦力，限制牵引钢辊的转动。使膜片在生产中有一定的张力便于切割拉伸。磁粉制动器力距的大小与电流成正比例，一般控制在0.5—1.2A范围内。对磁粉要求磁导率高，剩磁少，流动性好，耐热性能好等，一般选用200目的铁钴镍磁粉，用量110克/次，使用时要注意环境温度，不得高于35℃，磁粉制动器表面温度可达60℃。（3）牵引辊，是一只钢辊和一只橡胶辊对压组成。钢辊两头由轴承支承，一端联接磁粉制动器，其本身无运转动力，橡胶辊两头轴由二只气缸活塞杆垂直连接。拉泡时通过气缸使用使胶辊与钢辊脱开约30mm，薄膜通过牵引辊到牵伸机后，再通过气缸作用将胶辊压紧在钢辊上，并始终保持一定的压力，通常气缸压力在0.3—0.4Mpa。气路中配有油雾器供润滑用，缺油时要及时补充。（4）人字夹板。人字夹板是镀铬钢板（棒）组成，由上下调节丝杆联接，以调节夹角和缝口。一般人字板的夹角在30℃左右，上口间隙按工艺要求瓶子牵引辊相切。六、换网装置换网装置由前后密封板，与料筒法兰紧固联接，密封板内设有滑动机，分流板在滑动轨，分流板在滑轨上靠液压推动，完成换网作用，分流板的过滤网在生产中有增加料流阻力，提高机内压力，使物料塑化效果更好，但主要还是过滤物料中的杂质和阻止塑化好的物料被挤出，以提高扁丝质量、分流板还可以使物料由螺旋运动转变为直线运动以保证模口圆转出料均匀。分流板材料是3Cr13不锈钢锻造后加工，过滤网材料为不锈钢网。目数按工艺要求选择。七、升降机构.专业学习资料. ........升降机构是调节牵伸辊与模口之间的距离，升降高度是保证膜管冷却的重要因素，距离过小会使薄粘连，过大会造成薄膜折皱。升降机构的调整是在环境温度差异很大时做适当调整，一般在工艺条件确定以后不做过多调整。升降机构通过蜗轮减速器，链轮左右齿轮箱来带动上立柱齿条运动。调整时始终保证牵引辊水平升降。第三节KP702开机注意事项及维护保养一、开机注意事项1、机器安装或大修后，开机前应擦除机上的防锈油及油污，检查坚固螺栓，清理周围场地及异物。各部运转部位是否联接牢固、可靠、安全。升温加热后机头法兰螺栓和膜口处螺栓要复查一次。2、检查挤出机减速箱油标，油杯是否达到油位线，气路的油雾器及其它运转部位是否供油保证润滑。3、检查各气缸压力是否在0.4—0.6Mpa。4、检查各冷却水管是否通畅，特别是回水管道有无堵塞现象。5、开车前检查温控仪表是否正常，温升是否达到工艺要求，冷机开机升温达到工艺温度后，必须要半小时以上的恒温时间。严禁低温强行开车，造成设备事故。6、开机前检查各电机转向是否符合要求——主电机方向应向使螺杆顺时针方向旋转。（从模头方向看）——冷却风机料筒的指示方向——牵伸钢辊转动方向要保持扁丝通过方向。——气泵、二位四通电机滑阀动作是否灵敏正常。7、开机顺序达到工艺温度后并恒温一段时间后方可开机（1）料斗中加入一定量的物料。（2）启动主电机（先低速后逐步上升）。（3）开冷却风机。（4）提膜过牵引辊至牵伸机（开启牵伸机）。（5）开气泵夹紧牵引辊。.专业学习资料. ........（1）调整磁粉制动器电流，使膜片有适宜的张力。二、维护与保养1、料斗搅拌机料斗搅拌机在料斗之下，起原料与破碎料混合作用，由于长期工作原料中夹杂的绳索和未切断再生的粒料大，缠绕在搅拌器叶爪上，影响下料，产生挤出量不均，因此要经常停机打开清理。2、挤出机减速箱使用前要认真清洗，清洗后要加注30号机油，第一次加油在运行50小时左右后另换新油，以后可半年换油一次，各轴承安装要符合要求，齿轮啮合要正确，经常注意减速箱油湿和噪音、振动，油封应完好无损，发现异常应及时停机检查，排除故障后方可开机。3、换网装置换网装置在使用中应严格按操作规程，备用板在装机前应铲擦干净，过滤网必须铺平在分流板上，各分流板装机以后之间不得有缝隙，油泵在工作时必须保证二位四通电控滑阀位置正确，否则易造成油路不通，溢流阀失灵，油泵叶片打坏等事故。如发现网部漏料，轻度可加拧固定螺栓，严重时需停机拆修。检修时严格保证各密封面不得受碰撞。同时要进行研磨保证密封面平整。卸分流板时要用木榔头锤击取下分流板，严禁表面毛损。4、模头模头外模唇拆卸清理时，先将模头升温到高于工艺温度10—30℃，拆下联接螺栓后即关闭加热电源，并由电工拆除加热器导线，然后吊起外模唇。拆开模唇后要立即铲去粘在模口内的物料及烧焦的物料，用石蜡擦洗。对有被异物碰扎的痕迹要用油石或金相砂纸打磨至平整为至。保证表面干净。分解和安装时要禁止碰撞，不许有脏物混入，装配后升温至100—150℃时再次拧紧螺栓。模唇间隙用侧面调整螺栓在装配外模唇的同时进行调整。保持膜口圆周一致。5、螺杆的拆卸拆卸螺杆是用专用工具来进行，拆螺杆前，分流板要取空、机筒要在略高于工艺温度的情况下，拆去弯管挤出机筒余料，然后用专用工具一节节向前顶出，螺杆一经取出.专业学习资料. ........要放在木架上及时清理粘连在上面的物料，擦净螺杆。装配时要注意将键对准减速箱出轴键轻轻打入。螺杆取出不用时，必须垂直吊起以防弯曲变形。6、磁粉制动器磁粉制动器检修频数较高是更换磁粉。更换磁粉时，先将端盖和从动件的盖子打开，再取出主动件，把失效的磁粉倒出，擦净内部的各位置，按量加入新磁粉，不得有水份在内。注意磁粉的规格，装好磁粉制动器后要空旋无阻梗现象。第四节KP711牵伸机1、KP711型牵伸机组成牵伸机由展幅分切、切割刀架、边丝卷绕、一牵对辊、加热拉伸弧形板、二牵两结对辊，加热定型弧形板，三牵对辊两对对辊，我厂已改形，及传动系统组成。见图：2、牵伸机工程过程当牵伸机薄膜经过展幅辊展平。均速由一牵拉入，再经刀架切割，分成上下两层，紧贴拉伸弧形板表面受热拉伸。拉伸力来源于二牵对辊，再经回缩定型通过弧型板，最后经三牵对辊将成型扁丝输出。3、各部件结构及作用（1）展幅分切部分：展幅辊为直径85mm表面有左右螺旋槽均布两边的导辊，当膜片经过时紧贴其表面，由于表面螺旋槽的作用，使膜片展平，分切部件因操作中未使用，不做说明。（2）切割刀架、刀盒、刀盒内装有刀垫和刀片，使用时放在刀架上，刀架上有两根⊙50m/m的导托钢辊和一根调节位移丝杆，导托钢辊用来托住膜片让刀片切割，调节位移丝杆用于膜片移位时可调节刀盒位移保证切割。刀盒内刀垫厚度根据扁丝宽度按工艺要求而定，一般有2、3、5、10cm等不同规格，刀片要求一发现刀刃损钝时应及时更换。刀片数量根据膜宽和收卷锭数而定，一般为84—87片。（3）传动系统：全机共有五对牵伸辊，一牵一对、二牵、三牵各两对，每对钢辊（⊙270m/m×9100m/m）和橡胶辊（⊙240m/m×9000m/m）各一支，钢辊为主动辊，橡胶辊通过气缸作用对钢辊挤压而产生摩擦而转动，该牵伸.专业学习资料. ........配有18KW直流电机拖动，通过主轴带动两台WHSIS型蜗轮减速机和一台NPE3型无级变速器及一台螺旋伞齿轮减速器分别带动一牵辊二牵辊、三牵辊以不同的速度旋转，牵伸倍数是通过无级变速器调节一牵辊速度来实现的。回缩率是通过改换三牵辊被动链轮来实现的，其公式如一：牵伸倍数=回缩率=（4）气功加压系统该系统有四个加压气缸分别作用于四个加压的橡胶压辊上，使之与钢辊摩擦压力增加，相互滑动减少，整个系统用一个气水分离器。每个气缸前用一个调压阀、压力表、油雾器及一个二位四通电磁阀联通。气源由空压机供给。工作时调压调节到压力表显示在0.30—0.4Mpa即可。（5）废丝卷绕部分目前我厂在实际生产中已将此部件改造成直接回收使用系统，膜片在切割过程中，必须会带来两边的余边，现改为用破碎机和送料风机联接，直接将边丝吸入破碎后输送料斗下搅拌机混合使用，以降低物耗。4、机器的操作在开车生产时，首先合上牵伸控制柜内的自动开关，再打开机器上的仪表电源开关及各区加热开关，待弧形板加热到工艺所需的温度后，再开启牵伸机主电机按钮，顺时旋转主令电位器，使各牵伸辊转动。待切割后丝坯全部人工牵过各牵伸钢辊后，同时合上二、三牵橡胶压辊，调整适当的牵伸速度即可进行生产。管膜经过展幅辊作用平展向一牵走动，由一牵对辊的拉力牵引。待膜片完全平整，夹层中无明显气体后，进行刀牌切割，由一牵送出的丝坯分为上下两层通过弧形板上下面，二牵对辊，加热定型弧形板，最后由三牵对辊送出并按顺序将单振扁丝分别挂上挂丝钩上，分别引入分丝卷绕机卷成筒状，以便于后工序编织。5、机器的维护保养以无级变速器、减速器、链传动加油润滑为例。.专业学习资料. ........（1）NPB3型齿链式无级变速该机使用润滑油常温下用6—12°E/50℃的高级机油，也可用20#机油注入。油位以调整链浸入油面深27mm为宜，过高引起民发热，机械效率降低，过低易磨损零件。换油周期，首次润滑100—250小时运转后需换油，以后每1000小时换油一次。齿链的松紧度，必须事先调整好，调整时先将链轮高到速比1=1的位置，用木柄轻敲张力盘，用力将链条拉起和压下，其松紧度距离为20—30mm为宜，以后定期检查调整。注意事项：①换油时必须清洗内部机件及箱体，彻底清除铁屑和油污。加油时油质符合要求过滤。②空车运转时宜低速，然后逐步升高，使齿轮与链条啮合稳。③停车时切勿随意转动调速车轮，以免扎坏链条，如必要调整时应转动输入轴，处在运转情况下，方可轻轻转动调整速手轮。（2）WHSIS型蜗杆减速器油质为30#机油、油位、油浸入为蜗轮直径1/3。换油周期，首先使用运转7—14天须换新油。一般长期连续2—3个月换油一次，对每天工作不超过八小时可4—6个月换油一次。注意事项：①在工作中当发现油温显著升高，超过60℃时或产生明显噪音应停止使用。检查原因，排除故障后再使用。②在一般正常情况下，半年检修一次或定期检修，发现齿面磨损擦伤，待修复后使用。（3）螺旋伞齿轮减速器其润滑情况及检修周期基本同蜗轮减速器相同。（4）钢、橡胶辊轴承其轴承均采用高温黄油润滑，钢辊在设备大中修时同时检查换油，橡胶辊轴承每次换辊时均要检查加油。（5）其它附件其它链轮、链条及传动主轴轴承座应随时注意其润滑情况决定加油。链轮护罩上的油杯缺油及时补足。.专业学习资料. ........第五节PB101型分丝卷绕机（一）用途及特点本机用于扁线卷绕成丝锭（筒状），以便存放，运输和后工序继续加工。其特点为三层双面排列的卧式分丝卷绕机，采用每单锭扩涨器片涨紧铝管收卷，180台力矩电机单独传动，具有卷绕力均匀，成形良好，操作维修方便，占地面积小等特点。（二）结构本机由机架、卷绕机、调压器、电器箱和操作柜等组成。机架由分丝杆、墙板、龙筋、罩板、挡丝杆、导丝轮等组成。构成全机的外形、外观整齐、便于清扫。卷绕机由锭子、往复螺杆机构、扩涨器机构等组成，是卷绕丝锭的核心。每锭由力矩电机单独传动，由于每锭自成一体，维修时只要拆下单锭组件予以检修，不影响其它锭子生产。本机共有锭子组件180台。（三）空载动转1、开机前应检查各部分零件有无损坏和松动，更换损坏的零件，并将松动的螺栓、销子等拧紧。2、按照加油规范在各个润滑部位加油。3、把支臂连同往复螺杆组件抬起脱开铝管。4、检查所有锭子是否全部插齐铝管，以及所有锭子上的分电源开关是否在停机位置“O”。5、整机电源接通后，应逐台锭子开机，若发现有可疑杂音或其它不正常现象应立即停机进行检修和调整。6、锭子全部开启后，再调整调压器，由低逐高，锭子转速达600转/分以上，空载运转4小时。7、对于调压器电压250V时，锭子转速不能达到500转/分的，经检查调整无效，应考虑可能是力矩电机的转矩不合要求。更换电机再试。（四）操作方法.专业学习资料. ........1、由牵伸机过来的扁丝分成左右两半，分别引到本机两侧，排丝为由低到高，由里往外顺序，每三根扁丝为一组，顺次经过导丝钩，导丝架上的导丝轮，再分别上锭。当铝管被绕扁丝后，要立即放下往复螺杆，使压丝辊压在铝管上。并上喂丝嘴。扁丝开始往复横动卷绕成型。2、扁丝全部上锭后，根据扁丝松紧张力，调整调压器电压，一般情况下电压在230—270V之间。3、当各锭都开始运转后，可进一步调整导丝架上的位置和角度，以免相互碰丝。4、换锭方法本机两侧在正常生产中均按前、中、后共留出三个空锭。以换锭之用。也可不留空锭，但换锭时必须两人操作。（五）注意事项1、开车前必须检查涨紧手柄，保证所有锭子都处于涨紧位置，否则由于顶锥被损坏杆顶住不能转动，有时已经接通力矩电机，而锭子不转，操作工不易发现，时间长了将会烧坏电机。2、如铝管未到位而绕扁丝，丝锭无法换下，应当采取回绕扁丝或用刀片切除方法，不得用力猛砸，硬撬，以免破坏锭子。（六）故障分析与排除1、手柄板不动，可能为凸轮轴和套之间锈死造成不滑动。只要拆下托脚的两个固定螺钉，即可把涨紧机构整个卸下来，进行清洗调试，切勿蛮力猛板手柄、以免损坏零件。2、铝管涨紧后位置偏外。可卸下铝管，松开固定锥锁母，把固定锥调整到合适位置后再把锁母拧紧。如锁母拧紧后固定维仍能在锭杆上转动，则考虑在固定锥和锁母间加防松弹簧垫圈。3、锭子轴和往复螺杆装置运动不灵活，把铝管装到锭子上并涨紧后，用手逆时针方向转动锭子，若觉得转动费劲或不平稳，则应按以下顺序调整：（1）顶锥上螺母和横杆之间摩擦影响锭子转动。A、螺母和横杆之间没有空隙，应调整大小顶锥位置。B、片簧弹性不够，应更换片簧。（2）往复螺杆机构运动不灵活，拆下支臂挡圈，把支臂连同往复螺杆机构一起取下，用手转动齿轮，若转动不灵活，由应检查以下两项。.专业学习资料. ........A、打开往复螺杆复长盒，检查滑梭在往复螺旋槽中是否运动平滑。若有铁屑杂物阻碍，应拆下清洗。B、往复螺杆支承在两个向心球轴承上，若发现由于轴承的轴向间隙过小影响转动，可拆下轴承端盖修锉端面以调整轴承间隙。（3）齿轮啮合不良、卸下锭板四角的固定螺钉，即可把整个卷绕部件卸下来，调整齿轮间隙。A、由于往复螺杆弯曲变形，使悬臂端的38T齿轮和98个齿轮的啮合发生周期性的松紧变化，应拆下往复螺杆校直。B、48T齿轮和40T齿轮的啮合间隙只要松开弧形固定板即可地行调整。（4）锭杆轴向窜动。应拧紧轴承压盖，要注意压盖上的螺纹系左旋外螺纹。4、卷绕成型不良A、卷绕张力太大或太小，可利用调压器改变张力大小。B、由于压丝辊和锭子的轴线偏斜（全长不平度>0.05mm）造成接触压力不均匀，可锉修加高托脚以调整压丝辊平行位置。C、导丝嘴位置不合适，可调整导丝板位置，使导丝嘴和铝管之间保持间隙1mm左右。D、导丝嘴孔型不合适、应根据扁丝宽度和其它工艺要求选用合理的导丝嘴孔或开缝宽度。E、滑梭或滑块磨损，予以更换。F、锭子轴向窜动，可拧紧轴承压盖，以消除轴承的轴向窜动。G、滑梭在往复螺杆槽中运动不灵活，可拆下螺杆修光螺旋槽，保证平滑无毛刺，清洗干净后重新装配使用。5、满卷锭子不易卸换A、锭子涨轴的涨缩量不够，可调整螺母位置，加大涨缩量。B、卷绕张轩过大使筒管收缩量大，可降低力矩电机的电压，使张力减少。C、扁丝定型不良，回缩量大，应调整定型工艺。D、铝管变形，不应强行上锭，应进行整形后再上机使用。.专业学习资料. ........思考题：1、挤出机主要用途是什么？2、挤出机有哪三大系统？3、挤出机开车前应注意哪些事项？4、KP711型牵引机有哪些部分组成？5、无级变速器为什么在停机时不能调速？6、NPB3型无级变速器通常加什么调润油？周期是多少？需注意哪些事项？7、PB101型分丝卷绕机特点有哪些？8、力矩电机接通电源后不转，时间长会产生什么后果？9、手柄板不动原因及排除方法是什么？10、锭子轴与往复螺杆的故障分析及排除是什么？11、卷绕成型不良有哪些原因？第六章设备管理及维修常识第一节润滑知识能减少磨换擦和摩擦阻力的介质物叫润滑剂。润滑剂包括润滑油，润滑脂和固体润滑剂三大类。（一）润滑油润滑油是一种液体润滑材料，其种类有机械油、汽缸油、压缩机油、冷冻机油、齿轮油等。拉丝设备常用机械油、汽缸油较多。润滑油主要质量指标有粘度，闪点和凝固点，其中粘度是润滑油的重要指标，也是选择润滑油的主要依据。（各种常用润滑的名称，牌号用途见表）。（二）润滑脂润滑脂是一种半液体凝胶状的润滑材料，它是由润滑油，稠化剂和添加剂在高温下混合而成的。主要用在不允许润滑油滴落或漏出，加油换油不便，要求与空气隔离以及低速重载的场合。.专业学习资料. ........润滑脂的主要指标有滴点，针入度等，其种类有钙基润滑脂，钠基润滑脂，钙钠基润滑脂，锂基润滑脂，二硫化钼。常用钙基润滑脂和钠基润滑脂，其牌号，用途见表。（三）选择润滑油（脂）的基本要求对一般润滑的要求是，具有适当的粘度，良好的润滑性，一定的粘附性和耐蚀性，影响润滑效果的因素是多方面的，所以在选用时，一般从以下几个方面考虑。（1）运动速度：在负荷相同的情况下，两磨擦面之间的相对运动速度越高，越容易形成油膜。因此，可选用粘度较低的润滑油。（2）负荷：在运动速度相同的情况下，磨擦表面的单位面积越大越不利形成油膜。因此负荷大的设备应选用粘度高的润滑油。（3）工作温度升高：将使润滑油粘度下降，因此在温度高场合，应选用粘度大的润滑油。（4）运转性质：往复运动与间歇运动比回转运动与连续运动形成油膜的条件要差。因此应选用粘度较高的润滑油。（5）配合间隙：配合间隙大，润滑油容易流失和挤掉，因此，应选用粘度较高的润滑油。润滑脂的选用原则和润滑油基本相同，只不过考虑的是针入度、滴点、而不是粘度。即速度高、负载轻、温度低时选用针入度大的润滑脂。温度高时选用滴点高的润滑脂。使用时应具体情况综合考虑，不能机械地搬用。（三）设备润滑制度中“五定”，“三级过滤”内容：1、五定：即定人、定质、定时、定点、定量。定人：设备的随时加油部位，由操作人员负责，设备的定期加油部位，由维修工负责。定质：按规定或按设备的要求选定润滑油品种，并保证油品质量合格。定时：对设备的润湿加油部位，按照规定的间隔时间，进行加油，清洗或更换新油。定点：按规定的加油部位，进行加油。定量：按设备标定的油位和数量加足所选定的润滑油脂。.专业学习资料. ........2、三级过滤，（1）领油大桶到固定贮油箱进行过滤。（2）贮油箱到油壶进行过滤。（3）油壶到润滑部位进行过滤。过滤时所使用的过滤网应符合要求。（四）常用润滑方式（1）手工加油润滑、油枪、油壶。（2）滴油润滑，针阀或油杯。（3）飞溅润滑，靠旋转的机件及时附加在轴上的甩油盘，甩油片。（4）油绳、油垫润滑，利用油绳或毡垫的毛细管和虹吸管作用向磨擦面供油。（5）强制供油润滑，装在油池上的可调行程柱塞泵。（6）压力循环润滑。利用油泵。（7）油雾润滑，利用压缩空气将润滑油从油雾器喷油嘴喷出，使其雾化。第二节润滑油（脂）的名称、牌号和用途(一)润滑油种类名称代号运动粘度(厘斯)动力粘度(厘泊)闪点(℃)(不低于)凝点(℃)(不高于)用途机械油10#油HJ—107—13——165—15高速轻负荷20#油HJ—2017—23——170—15中小型电机及液压30#油HJ—3027—33——180—10机床变速箱导轨40#油HJ—4037—43——190—10大型齿轮箱50#油HJ—5047—53——200—10低速重载减速器.专业学习资料. ........汽缸油11#汽缸油HG—11——9—132155负荷大,转速低机械24#汽缸油HG—24——20—2324015重型机械减速器压缩机油13#压缩机油HS—13——11—14215——低压压缩机19#压缩机油HS—19——17—21240——高压多级压缩机冷冻机油13#冷冻机油HD—13————160—40氨或二氧化碳冻东西18#冷冻机油HD—18————160—40氟里昂工作的冻却机25#冷冻机油HD—25————170—40同上(二)加油规范加油部位油种加油方法周期用量挤出机减速箱30#机油检修时清洗更换半年20㎏一牵减速器30#机油检修时清洗更换半年5㎏无级变速器液压油或20#机油清洗更换7000小时10㎏蜗轮蜗杆减速器30#机油用油壶注入油杯3小时5㎏牵伸传动链条30#机油检修时加入1个月1㎏钢辊内轴承钠基润滑脂油枪加入半年1.5㎏牵伸轴承座钙基润滑脂检修时加入半年2㎏胶辊内辊承钠基润滑脂检修时加入半年1.5㎏往复螺杆轴承钙基润滑脂检修时加入3个月3㎏其它轴承同上检修时加入半年2㎏锭子啮合齿轮同上检修时加入3个月2㎏锭杆,顶锥间30#机油油轮注入3个月2㎏滑梭,往复槽尼龙块,导杆30#机油渗润滑脂拆盖注入1个月1个月3㎏3㎏.专业学习资料. ........支臂,支轴30#机油油轮注入1个月1㎏凸轮,托脚30#机油油轮注入1个月1㎏横杆,小轴辊轮,滚针30号机油检修时加油3个月2㎏凸轮,辊轮润滑脂检修时加油3个月0.5㎏第三节一般检修和装配知识(一)拆卸原则在设备检修中，拆卸工作是很重要的一环，拆卸方法的正确与否，直接影响检修工作的质量和效率。拆卸前，必须研究和熟悉所拆设备的装配图及有关技术资料，充分了解设备的结构、性能以及零件的作用。装配关系，连接方式，并作好记录。拆卸时，应按照和装配相反的顺序进行，拆卸原则一般是以外向内拆卸；从上向下拆卸，由整机拆成部件；再由部件拆成零件，另外在拆卸中，还应注意以下几点：1、对不易拆卸或拆卸后将会降低联接质量和损坏某一部分联接件时，应尽量避免拆卸，如密封联封，过盈联接，铆接或焊接等。2、用锤敲击时，必须在零件的被击处垫有较软的衬垫，以防止击伤，损坏零件表面。3、拆卸方法要适当，应特别注意保护主要零部件，不得使用发生任何损坏，对于相配合的零件，在不得已的情况下，必须破坏其中的一个才能拆开时，应保留价值较高，制造困难或质量较好的零件。4、在拆卸容易发生移位而又无定位装置式有方向性的零件时，应预先作好标记，以免在装配时误装配，如减速箱上的轴承压盖，液动轴承，档圈以及速比1：1的传动齿轮等。5、拆下的零部件，除已确认无修复价值需要更换以外，其余零件应尽快清洗，然后按部件之间的相互关系，稳妥地在检修现场摆放整齐，以备测量、鉴定、修复和装配，精度高的细长零件要悬挂立放，以免发生弯曲变形。.专业学习资料. ........6、拆下的细小，易丢失的零件，如螺栓、螺母、销子等，清洗后，应尽可能装配到主要零部件上，以免丢失。7、拆下的油杯、管路、油泵及其他元件，清洗后，应将管口或进出口封好，以免浸入杂物或灰尘。（二）装配要求1、零部件的质量检验修复后或更换的零部件的质量好坏，直接影响设备的检修质量，因此，要保证检修质量，满足使用要求，必须在装配前对照图纸对零部件进行严格的质量检验，坚决做到不合格的零部件不装到设备上，检验零部件的质量时，应考虑的因素主要有以下几点：（1）材料性能：如强度、刚度、硬度以及耐腐蚀性能等物理指标是否符合技术要求。（2）加工质量：如加工精度、表面粗糙度，形位公差尺寸等是否符合技术要求。（3）配合质量：配合必须符合标准，特别是对于有相互运动的间隙配合，滑动配合，应严格掌握配合间隙。2、清洗和润滑（1）装配时的清洗，对于拆修的设备，虽然在拆卸后进行过清洗，但是由于存放现场的灰尘以及修复加工过程中的油污影响，所以在装配时，还必须进行仔细清洗，清洗时，应使用清洁的清洗剂和擦布，并应在周围环境较清洁的场地进行，以免影响装配精度。（2）润滑，在装配时，对于相互摩擦的表面，必须加注润滑油，以免在装配时或运转时，擦伤表面，或因摩擦生热而损坏，加注润滑油时，应注意选择符合技术要求的润滑油。3、装配程序一般情况，设备的组装就遵循以下原则：（1）先装下部零件，后装上部零件；（2）先装内部零件，后装外部零件；（3）先装笨重零件，后装轻巧零件；（4）先装精度较高的零件，后装一般性的零件。（三）设备运转判断.专业学习资料. ........1、设备正常运转的标准某一设备能够运转，但不一定就是正常运转，正常运转必须是不带病的运转。即在工作中能达到工艺、技术、安全、环境保护等各方面的要求，一般应符合以下标准：（1）传动系统工作平稳，各转动部位、各轴承的配合及工作温度符合有关规定，无异常升温现象。（2）设备各部在工作中无异常噪声，无异常震动。（3）润滑系统油路畅通，各润滑部位润滑良好，静密封点和密封点达到无泄漏的有关要求。（4）电器控制系统，安装装置和应有的仪表配合齐全，动作灵敏可靠。（5）设备在正常载荷时，工作电流稳定，电流不超过额定值。（6）能达到设备设计的额定生产能力。2、运转不正常的判断（1）直观法：即通过听、看、嗅、摸对设备的工作状态进行了解，凭借经验进行对比分析，最后得出结论。（2）仪器检测法：通过专用仪器，进行必要的测试。设备管理人员在平时应积累有关数据资料，以便将测试的结果与其对比分析，进而对设备的工作状态作出正确的分析结论。如利用电流表测量电流的大小，利用温度计测试设备机件温度，利用噪场仪测试设备的噪声强度，利用测速仪测量运转速度，用百分表测量运转中径向跳动或轴向串动量等等。3、觉不正常现象和分析（1）异声和震动，设备在运转中，正常的声音应该是均匀单一的，运转应当是平稳的，如有故障就会出现各种杂音，声音变大，往往还拌有一定的震动。如齿轮部位发生明显的碰撞声，可能是由于啮合不良（接触面不好，齿顶或齿侧间隙过大，过小）或齿面磨换；如发出周期性的隆隆声，则可能是一部分齿轮啮合不良或齿轮与轴颈的同轴度误差较大；如出现巨大声响或随着飞响之后设备突然停止运转，则可能是轮齿损坏或有其它物体阻碍了齿轮的转动。电机在运转中出现不规则的“嗡嗡”、“吱吱”声，有时甚至出现类似牛的吼叫声，一旦出现这些情况就意味着电机出现了故障，可能是转子与定子相摩擦，转子风叶碰外壳，轴承缺油或损坏，电机单相运转等。.专业学习资料. ........轴承部位有运转中如出现尖叫声，“嘎嘎”声、“轰隆”声，则可能是间隙或游隙过小，润滑不良，混入杂物。保持架或滚动体损坏。液压系统如出现“嗡嗡”声，“吱吱”声等杂音震动，可能是油泵内部磨损，高低压腔之间串油泄漏引起压力波动，液压油中混有空气，或电磁阀，溢流阀失灵等。除机件损坏，转动件受到阻碍外，转动件不平衡，设备地脚螺栓松动，某些原因引起的共振等，都可使设备在运转中表现出不同类型、不同程度的震动。以上所述各种现象如不明显，不强烈，可在设备运转中进行观察，查明部位和原因后停机修复。如果出现强烈震动，巨大响声及明显的运转障碍，则应立即停车，查明原因，排除故障。（2）设备机件温度过高，设备在运转中，由于各摩擦部位产生一定的温度，使设备在运转中必须控制在一定的温度之下运转。通常在设备发热部位采取人为降温措施，如果这些部位温度出现异常，往往会造成设备事故，使机械不能正常运转，对这些部位的温度应定时定点进行测试。油、水、汽、风的温度宜放置固定温度计或热电偶进行测试。在测温时，切不可单纯看测得的温度数值，而应进行分析比较，必须考虑到起始温度，升温速度及温度变化趋势，设备未达到最大负荷和最大转速之前，转动部位，轴承等的工作温度均应明显低于有关规定的最高值。同时还应注意到各摩擦部位未摩合之前，初运转时的工作温度可能超过有关规定，只要没有急骤升温，虽然温度较高，但比较稳定，可在严密监测下继续运转，当摩合之后会自然降下去，并在一定要求范围内。此时要特别注意润滑系供油情况，回油情况及温度，金属粉未的大小，数量变化情况，注意设备运转时电流的大小及变化趋势。各轴承的工作温度一般不超过室温30℃（70℃以下）。一旦超过有关规定温度，应查明原因，采取相应措施：（1）轴承装配不当，装配间隙过小，轴瓦或轴承座圈装得过紧或过松，接触面未达到要求，装配不正等。.专业学习资料. ........（2）润滑脂过多或过少，过多时散热不良，过少时润滑不好，一般的注入量应控制在轴承间隙的二分之一左右。（3）润滑不清洁，油脂未经过滤，油中含有机械杂质或胶凝物造成油堵塞，润滑不良增加摩擦力。（4）密封装置过紧或偏斜，密封装置设备不当，往往会引起轴的过热，相关机件的温度升高后通过热传导引起轴承升温。（5）其它，如选用的润滑油牌号不合适，机械本身工作温度较高，减速箱内油温过高等都可能使轴承的工作温度升高。（四）传动系统的装配及修理A、带传动：正确的安装，是保证带转动正常工作和延长使用寿命有效措施之一，在安装时应该做到以下几点：（a）（b）（c）正确不正确不正确（1）选用三角皮带时，应注意型号和长度符合要求，以保证三角带在轮槽中的正确位置，即三角带顶面应和带轮在外圆处于同一表面（如图a），这样三角带与轮槽工作面能很好地接触，如三角带陷入太深（如图b），使其底面与轮槽完全接触，将会使三角带与带轮的摩擦力降低，如三角带高出带轮外轮表面（如图c）将会降低三角带的使用寿命。（2）两轮的轴线应保持平行，两轮的轮槽必须在同一平面内，安装时可采取平尺靠紧法和拉线法进行检查。三角带、平型带安装技术要求：（3）由于带传动是靠传动带和带轮之间的摩擦来传递动力或运动的。因此，安装后的传动带应具有合适的张紧力，张紧力太大，会使传动带发热，张紧力太小，传动带容易打滑。一般对安装后的三角带以大拇指在长度方向的中心位置能按下约15mm为宜。（4）在使用过程中，当传动带拉长，但摩换还不十分明显时，可采取调整带轮中心距的方法，将传动带张紧后继续使用。当传动带已失去伸长余地，并且摩换严重时，应予以更换。多根三角皮带传动全部更换时，保证一组中每根三角带的张紧力均匀一致。.专业学习资料. ........当带轮摩损但又不具备及时更换的条件时，可采用修复方法处理，缩小整个外圆尺寸，以使带轮能够与带的摩擦力满足转动要求。B、链传动的装配和修理链轮的装配找正方法和带轮基本相同，其平面位移和两链轴线间的不平行度见上表。安装链条时应注意其驰垂度，过松时链条传动起来声音较大，容易产生跳动，过紧时链条和链轮的磨损过快，链条的驰垂度应满足以下要求，链条与水平线的夹角a不大于45°时，链条的驰垂度大约等于两轮中心距a的2%，当a大于45°时，f=（1—1.5%）A.在链传动中常见的损坏形式及其修理方法主要有以下几种：（1）链条伸长，链条使用一定时间后，因磨损会被拉长而发生下垂，在传动中产生抖动或掉链现象。这时，如中心距是可调的，可适当加大中心距，将链条拉紧，如中心距不可调，可采用安装张紧轮的方法或采用拆掉几个链节的方法使链条张紧。（2）链轮和链条磨换，链传动在使用过程中，由于链轮轮齿逐渐磨损，因而使节距加大，加速了链条的磨损，当磨损严重时，应予以更换。（3）链条断裂，当个别链节断裂时，应采用更换链节及查明造成的原因等方法解决。思考题：1、拆卸零部件前应做到什么？2、拆卸原则一般是怎样？3、装配前，零部件质量检验应考虑主要几个方面是什么？4、设备正常运转应包含哪些方面？5、设备故障判断有哪些方法？6、引起轴承发热的原因主要有几个方面？7、选用三角带时应注意什么？8、安装三角带时一般怎样进行检查？.专业学习资料. ........1、安装三角带张紧力过大过小有什么缺陷？2、安装链条时应注意什么？过紧过松有什么缺陷？3、链条伸长后怎样调整？.专业学习资料.